Углекислота сварочная. Виды нержавеющих сталей

Параметрами режима сварки в углекислом газе являются диаметр используемой проволоки, величина сварочного тока, скорость подачи электродной проволоки, напряжение дуги, скорость сварки, расход углекислого газа, вылет электрода.

В настоящее время сварка в углекислом газе выполняется постоянным током обратной полярности (плюс на электроде). Переменный и постоянный ток прямой полярности пока еще не применяется из-за недостаточной устойчивости процесса и неудовлетворительного формирования и качества сварного шва.

Режим сварки в углекислом газе выбирают в зависимости от толщины и марки свариваемой стали, типа соединения и формы разделки кромок, положения шва в пространстве, а также с учетом обеспечения стабильного горения дуги, которое ухудшается с понижением сварочного тока.

Следует также помнить, что с увеличением напряжения дуги при неизменном токе возрастает ширина шва и несколько уменьшается величина его усиления, повышается разбрызгивание жидкого металла. Чрезмерное увеличение напряжения дуги может привести к образованию пор в шве.

При увеличении сварочного тока и уменьшении напряжения дуги резко увеличивается глубина провара, уменьшается ширина и увеличивается высота усиления шва. Если сварочный ток и напряжение дуги чрезмерно увеличены, то шов получается очень выпуклым.

При сварке на одном и том же токе более тонкой проволокой повышается устойчивость горения дуги, уменьшается разбрызгивание жидкого металла, увеличивается глубина проплавления основного металла, повышается производительность сварки.

Чтобы получить качественные плотные швы, необходимо не только использовать проволоку соответствующей марки с чистой поверхностью, но и обеспечить хорошую защиту сварочной ванны от соприкосновения с воздухом.

Для этого расход углекислого газа должен составлять 5-12 л/мин при сварке проволокой диаметром 0,5-1,2 мм и 14-25 л/мин при сварке проволокой диаметром 1,6-3,0 мм. С повышением сварочного тока, напряжения дуги и вылета электрода расход углекислого газа соответственно увеличивается.

В табл. 68 приведены рекомендуемые в зависимости от толщины свариваемого металла диаметры электродной проволоки, а в табл. 69 - пределы сварочного тока, напряжения дуги, величины вылета электрода и расход углекислого газа в зависимости от диаметра электродной проволоки.

При сварке соединений с зазором без подкладок сварочный ток устанавливают по нижнему пределу, а при сварке соединений без зазора либо с зазором, но на подкладке - по верхнему пределу. При полуавтоматической сварке величина сварочного тока может быть несколько большей, чем при автоматической.

При сварке в горизонтальном, вертикальном и потолочном положениях сварочных ток должен быть на 10-20% меньше, чем при сварке в нижнем положении. Ток также уменьшают при сварке легированных и высоколегированных сталей.

Скорость сварки стыковых соединений принимают в зависимости от толщины свариваемого металла, а тавровых соединений - также и от катета шва.

Скорость полуавтоматической сварки обычно меньше, чем автоматической. При полуавтоматической сварке скорость перемещения электрода неравномерна, что приводит к неравномерной глубине провара по длине соединения, а при сварке тонкого металла - к прожогам.

Стыковые соединения на металле толщиной до 2 мм лучше сваривать в вертикальном положении сверху вниз. Угловые вертикальные швы катетом до 5 мм также выполняют сверху вниз. Соединения на металле толщиной до 1 мм с отбортовкой кромок более рационально сваривать неплавящимся угольным электродом в углекислом газе.

Главной задачей сварщика является поддержание постоянного вылета электрода, равномерное перемещение горелки вдоль шва и со­хранение определенного наклона газового наконечника относительно детали и направления перемещения электрода. Для обеспечения этой задачи существуют несколько типов сварочных наконечников: для сварки непрерывным швом, точечной сварки и даже для подварки шпилек, используемых при правке кузова автомобиля.

Таблица 11.6

Зависимость угла наклона мундштука горелки (ф, град) от толщины

Внутренняя изоляция наконечников позволяет вести работу да­же при касании ими свариваемой детали. Импортные газовые нако­нечники имеют специальное покрытие, уменьшающее налипание брызг металла на внутреннюю поверхность наконечника. Для этих же целей есть специальные пасты и спреи. Их регулярное применение позволяет значительно увеличить срок службы наконечника. Качество сварного шва зависит и от степени износа внутреннего отверстия то­кового наконечника. При «разбитом» отверстии ухудшается электри­ческий контакт, что приводит к нестабильности дуги и повышенному разбрызгиванию металла. Токовый наконечник является таким же расходным материалом, как сварочная проволока или газ. Недоста­точная скорость подачи проволоки или слишком малый расход за­щитного газа приводят к сильному перегреву наконечника и быстрому его износу. Недостаток газа вызывает перегрев сварочной ванны с возможным прожиганием металла, а избыток - повышенное растека­ние и перегрев периферийных областей шва с возникновением после­дующих механических напряжений. Для сварки сталей в кузовном ремонте обычно применяется проволока Св-08Г1С или Св-08Г2С, со­держащая около 2% кремния и 1% марганца для раскисления металла в сварочной ванне. Проволоки малого диаметра (0,6. 0,8 мм) позво­ляют получать высокие плотности тока и реализовать мелкокапель­ный (или струйный) перенос металла. Проволоки диаметром 1,0. 1,6 мм обеспечивают большую производительность, однако при этом ра­бочий ток превышает 300А.

Омеднение сварочной проволоки предохраняет ее от коррозии и обеспечивает хороший контакт с токовым наконечником. Однако при­сутствие меди в сварочной ванне немного снижает прочность сварно­го шва. Применение же проволоки без покрытия позволяет добиться хороших результатов, но только в том случае, если исключается кор­розия ее поверхности при хранении. Даже следы ржавчины вызывают повышенное искрение, разрывы дуги и разбрызгивание расплавленно­го металла. Существуют и порошковые проволоки, допускающие сварку без защитного газа. Однако для этого необходимо иметь аппа­рат с инверсионным устройством или устройством для переключения полярности.

Техника полуавтоматической сварки в среде углекислого газа проста.

При вертикальном положении газового наконечника прогрев металла идет достаточно равномерно. Однако при этом затрудняется наблюдение за дугой и мелкие капли металла из зоны сварки попада­ют на газовый наконечник, что уменьшает срок его службы. При на­клоне электрода в сторону, противоположную направлению переме­щения (углом вперед), положение улучшается. В этом случае глубина провара уменьшается, а сам шов становится шире; снижается вероят­ность прожигания тонкого металла, да и разбрызгивание незначитель­но. При наклоне горелки в противоположную сторону (углом назад) за счет дополнительного нагрева металл остается жидким большее вре­мя, глубина провара увеличивается, а ширина шва уменьшается.

Сварку вертикальных швов следует вести «углом назад», на­правляя дугу на переднюю часть сварочной ванны, что предотвращает стекание металла вниз, способствует увеличению проплавления корня шва и исключает натеки по его краям;

При сварке листов различной толщины положение горелки вы­бирают таким образом, чтобы отходящий газ был направлен в сторону более массивной детали;

Потолочные швы ведут «углом назад» на максимально возмож­ных точках. Дугу и поток газа направляют непосредственно в ванну жидкого металла, что уменьшает его стекание. С этой целью увеличи­вают расход газа;

Для увеличения массы шва следует вести горелку зигзагообраз­ным движением. Можно положить металл и поверх уже остывшего шва;

При точечной сварке (или при так называемой сварке электроза­клепками) положение горелки должно быть вертикальным;

Для каждого диаметра проволоки подбирают рабочий режим, т. е. регулируют напряжение и ток. Ток пропорционален произведе­нию площади сечения проволоки на скорость её подачи. Без проварки

образцов здесь не обойтись. Для начала можно ориентироваться на средние цифры, приведенные в табл. 11.7.

Тонкая настройка параметров сводится к регулировке скорости подачи проволоки. Регулировка заканчивается, когда достигнуто ус­тойчивое «горение» дуги. Уточнить параметры настройки можно, анализируя форму и качество полученного шва. Решающую роль здесь играет опыт.

Таблица 11.7.

Средние режимы сварки нахлесточных соединений заготовок из угле­родистых сталей (сварочная проволока сталь - Св-08Г2С, полярность -

режимах является надежное соединение заземляющего кабеля с кузо­вом. Место заземления должно быть на минимальном удалении от места сварки. Кроме того, должны быть обеспечен надежный контакт между проволочным электродом и первым листом, между двумя на­ложенными друг на друга листами и между нижним листом и массой. Величина нахлестки зависит от толщины металла свариваемых дета­лей и равна пятнадцати толщинам верхнего листа.

Сварочные полуавтоматы обеспечивают получение качествен­ных швов во всех пространственных положениях, что особенно важно при ремонте кузова легкового автомобиля. Большое влияние на каче-

ство шва оказывает тщательность очистки кузовных деталей от крас­ки, ржавчины и масла перед проведением сварочных работ.

В зависимости от назначения конструктивного элемента, его расположения в кузове, доступности к соединяемым деталям и их толщины сварка осуществляется сплошным, прерывистым или точеч­ным швом, а также по выполненным отверстиям.

Сварку сплошным швом выполняют в основном на деталях, со­единяемых встык. В этом случае подачу сварочной проволоки произ­водят непрерывно, а продолжительность процесса сварки регулируют пусковой кнопкой на сварочной горелке. При горизонтальной сварке последовательность действия, схожая с газовой сваркой. Сопло удер­живают под углом 75° по отношению к поверхности уже сваренного шва на расстоянии 8.10 мм от поверхности сварки. Горелку плавно без рывков перемещают вдоль свариваемой поверхности. В зависимо­сти от положения панели, толщины металла и точности подгонки де­талей сварку производят током 40, 60 или 80 А исключительно корот­кой дугой при скорости сварки 0,2.0,3 м/мин. С целью уменьшения влияния температурных деформаций и короблений сварку длинных соединений проводят «вразбежку» (меняют место сварки между дву­мя прихватами по длине свариваемых деталей). Короткими участками, максимально удаленными друг от друга, проваривают весь шов.

При наличии повышенного зазора в соединяемых деталях из тонколистового металла, имеющих большие открытые поверхности (крылья), из-за опасности прожога применяют сварку прерывистым швом. Периодическим прерыванием на 0,3с подачи сварочной прово­локи достигается уменьшение передачи тепла металлу. При подаче защитного газа и сварочного тока, но отсутствии подачи проволоки дуга гаснет, и сварочная ванна остывает. Время сварки обычно выби­рают в пределах 0,3.30с, а соотношение между временем сварки и перерывом принимают в зависимости от толщины соединяемых дета­лей и величины зазора. Все основные действия со сварочной горелкой и приемы сварки такие же, как и при режиме непрерывной сварки.

Точечная сварка возможна во всех пространственных положе­ниях и поэтому в ремонтной технологии кузова является самым рас­пространенным видом, даже при сварке несущих элементов кузова (лонжеронов, порогов, поперечин, пола, усилителей и др. деталей).

Для этого вида сварки применяют специальное газовое сопло с боко­выми отверстиями на конце или опорными ножками (длиной 10. 15 мм) для создания необходимого расстояния до поверхности сваривае­мых деталей. Конец сопла для точечной сварки имеет форму двух - или трехступенчатого усеченного конуса, предназначенного для при­жатия к поверхности детали и обеспечения выхода углекислого газа. При выполнении точечной сварки приставляют конец горелки к сва­риваемой поверхности панели и слегка прижимают для обеспечения плотного контакта между деталями. После нажатия на включатель го­релки быстро его отпускают. Образовавшаяся дуга сначала расплавля­ет металл верхней детали, а затем, пронизав жидкий металл верхней детали, производит расплавление металла нижней.

Сварка по отверстиям является разновидностью точечной свар­ки и позволяет экономно использовать материалы, электроэнергию и сокращает трудозатраты. На фланцах или кромках привариваемой па­нели предварительно выполняют дыроколом отверстия диаметром 5 мм, затем её прижимают к сопрягаемой панели при помощи газового сопла и в месте нахождения отверстия выполняют сварочную точку - электрозаклепку путем направления проволоки в перфорированное отверстие. Полученные выпуклые сварочные точки в открытых мес­тах зачищают до уровня основного металла. Соединение панелей электрозаклепками не уступает по прочности точечной сварке, вы­полненной электроконтактным способом в условиях завода - изгото­вителя. Благодаря высокому качеству сварки и незначительному вы­ступанию сварочных точек над поверхностью основного металла этот способ эффективен для сварки лицевых панелей, так как значительно сокращает затраты на шлифование поверхностей в местах сварки. При выборе шага сварных точек ориентиром может служить число заво­дских точек сварки, которыми деталь приварена к кузову. Сварку вы­полняют по отверстиям, полученным при отсоединении поврежден­ных деталей.

Сварка металла в защитной среде углекислого газа считается профессионалами одной из самых эффективных. Особенно когда дело касается . Именно поэтому сварка в углекислом газе используется для ремонта кузовов автомобилей, минимальная толщина которых составляет 0,5 мм. К основным достоинствам данного вида сваривания металлов можно отнести:

• достаточно высокую производительность;
• незначительный нагрев свариваемых заготовок, что приводит к минимальному их короблению;
• варить швы можно в любом положении, и это не составляет большого труда, и не влияет на качество конечного результата;
• благоприятные условия проведения сварочного процесса;
• минимальные затраты, так как сам углекислый газ стоит очень дешево.

Проводить дуговую сварку в среде углекислого газа можно ручным способом, при помощи и автоматов. В небольших цехах по ремонту автомобилей используется именно сварка в среде углекислого газа полуавтоматами. Это удобно, это позволяет регулировать подачу присадочной проволоки в зону сваривания, скорость которой варьируется в пределах 148-600 м/ч.

На что необходимо обратить внимание, проводя полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа.

1. Сварка металлов проводится на постоянном токе при обратной полярности. Это когда минус подключается к заготовке, а плюс к электроду. В данном случае с полуавтоматами к присадочной проволоке.
2. Силу тока регулируют в зависимости от толщины свариваемых металлов, от скорости подачи присадочной проволоки в зону сваривания и от напряжения электрической дуги.
3. Напряжение дуги является очень важной составляющей сварочного процесса. От его значения зависят размеры сварного шва. К примеру, если напряжение большое, то ширина шва в процессе сварки также становится большой.
4. Вылет проволоки тоже играет немаловажную роль. Если вылет небольшой, то сварщик плохо видит и сам процесс соединения, и зону сварки. При большом вылете проволоки сварочная дуга дестабилизируется.

Поэтому качество сварки зависит от вылета проволоки из горелки, а также от скорости перемещения последней. Если скорость будет большая, то сварка произойдет прерывистыми участками. Если малая, то расплавленный металл заполнит не только зазор между заготовками, но и вытечет за его пределы, что приведет к последующей доработке стыка. К тому же при небольшой скорости появляется вероятность получения прожогов.

Что касается , то она достаточно проста и не требует каких-то особых манипуляций с горелкой. В первую очередь перед началом сварочных работ необходимо убедиться, что углекислый газ подается из баллона на горелку. Для этого нужно всего лишь открыть вентиль на редукторе баллона и подставить ладонь под горелку. Небольшой ветерок говорит о том, что система подачи работает нормально.

Кстати, давление углекислоты в баллоне должно составлять 60-70 кгс/см², что контролируется манометром на редукторе, а вот давление самого газа в горелке показывает второй манометр на редукторе баллона. Его значение должно быть 2,0 кгс/см². Этот показатель не является абсолютным, потому что сам сварочный процесс может проходить при разных условиях. К примеру, сквозняки в цеху, на открытой площадке. При таких условиях давление на горелке необходимо поднять, что увеличит расход углекислоты.

Все готово, можно приступать к сварке. Для этого проволоку необходимо выпустить из горелки немного больше, чтобы легко ею можно было бы дотронуться до свариваемого металла для возбуждения дуги. Конец проволоки устанавливается на поверхность металлической заготовки, после чего сварщик нажимает на кнопку пуск на рукоятке горелки. Происходит поджиг дуги, после чего проволока убирается до необходимого размера. Открывается вентиль на редукторе баллона с углекислым газом, производится подача углекислоты в зону сварки.

В процессе углекислотной сварки горелку можно перемещать в любом направлении. Здесь важно, чтобы для сварщика данное направление было удобным. То есть, он смог бы отслеживать и контролировать сварочную операцию. При этом горелка должна располагаться под углом 60-70° по отношению к свариваемой поверхности заготовок.

Специалисты же отмечают различия направления сварки и угла наклона проволоки. К примеру, если варить слева направо, то горелку лучше держать углом назад. Если справа налево, то углом вперед. В первом случае глубина сваривания резко увеличивается, а вот ширина сварного шва заметно уменьшается. Во втором случае, наоборот, глубина проварки уменьшается, а ширина шва увеличивается. Последний вариант лучше всего подходит к сварке тонкостенных металлических деталей.

Внимание! Завершать сварочный процесс необходимо полным заполнением кратера расплавленным металлом. Подачу проволоки после этого нужно прекращать, а вот с отключением газа лучше повременить. Здесь важно, чтобы расплавленный металл в сварочной ванне остывал постепенно. Поэтому стоит немного поддержать температурный режим до того, пока металл не застынет.

Особенности процесса сваривания

Сварка в углекислом газе полуавтоматом – это практически тот же процесс, что и . Все дело в том, что не все металлы могут свариваться без защитного слоя. Но сваривание углекислотой – это в первую очередь дешево, потому другие виды сварки полуавтоматами также имеют высокое качество конечного результата.

В чем суть применения углекислого газа. Он защищает зону сварки от окружающего воздуха, в котором присутствует влажность и кислород. Но под действием высоких температур углекислота распадается на тот же кислород и угарный газ. Так вот этот кислород начинает взаимодействовать с металлом, окисляя его. Что, конечно, не очень хорошо. Вот почему так важно нейтрализовать окисляющий химический элемент.

Это можно сделать одним единственным способом – подавать в зону сварки металл, в состав которого входят раскислители. А это кремний или марганец. Так как эти два металла более активны, чем железо, то они первыми и вступают в реакцию с кислородом. Поэтому для сварки в углекислоте используется стальная проволока, в состав которой входят два эти элемента. Это очень важный момент. При этом считается, что оптимальное соотношение марганца к кремнию в составе присадочной проволоки должно быть 1,5-2,0. То есть, марганца должно быть почти в два раза больше.

Самое главное, что при взаимодействии кислорода с марганцем и кремнием образуются оксиды этих металлов. Они не растворяются в жидком расплавленном металле, образованном в сварочной ванне. Но хорошо взаимодействуют друг с другом, превращаясь в шлак, который легко выводится из зоны сваривания. Вот несколько особенностей сварки в углекислом газе.

Комплектность оборудования

Комплектуется нижеследующим оборудованием и принадлежностями.

• Источник постоянного тока. Это может быть или . Второй источник поддерживает стабильную дугу.
• Газовый баллон вместимостью 40 литров, куда может поместиться углекислый газ весом 25 кг. Его спокойно хватит на непрерывную работу в течение 15 часов.
• . Сегодня производители предлагают огромнейший ассортимент этого устройства, так что выбрать есть из чего. К примеру, очень популярная модель А-547-У. Механизм подачи располагается в небольшом металлическом чемоданчике, который легко переносится. Некоторые модели снабжаются ремнем для переноски на плече. В чемоданчик помещается и катушка с проволокой. Сюда же установлен газовый клапан, как вторичный защитный элемент. Первый, понятно, редуктор на баллоне.
• Промежуточным элементом от баллона до горелки – осушитель (подогреватель электрический) газа.
• Горелка с комплектом шлангов и кабелей.

Итак, сварка металлических заготовок в среде защитного углекислого газа – эффективный способ сваривания. Он зависит от выбранного режима работы и техники проведения процесса. А в качестве конечного результата получается хорошо сформированный шов с отличным проваром по всей глубине зазора, плюс великолепные технические свойства наплавленного металла.

Существуют самые разнообразные методы сварки, но сварка полуавтоматом в среде углекислого газа для начинающих используется уже достаточно давно. Связано это главным образом с тем, что технология данного вида сварки является универсальной, высокопроизводительной. Необходимо также отметить, что сварочные работы в углекислом газе считаются наиболее дешевыми, при этом сварные швы получаются высокого качества. Данную методику можно использовать для образцов из разного металла и нержавеющей стали.

Процедура сваривания нержавейки при помощи сварки-полуавтомат в углекислом газе является не из простых занятий даже для сварщиков с большим опытом. Из-за отличительных характеристик материала, специфика обработки нержавеющей стали несколько отлична, требует предварительной подготовки к выполнению сварочных работ, правильного подбора рабочего режима, используемых материалов.

Что же представляет собой нержавеющая сталь?

Нержавейка – это низкоуглеродистая сталь, в состав корой добавлен хром, именно взаимодействие которого с кислородом способствует формированию оксидной пленки, обеспечивающей впоследствии коррозионную устойчивость металлической конструкции.

Для того чтобы сделать сталь нержавеющей, необходимо в нее добавить 12 процентов хрома. Толщина оксидной пленки в данном случае должна быть равна нескольким атомам. В случае повреждения нержавеющей поверхности, антикоррозионный слой начинает разрушаться, но спустя некоторый период времени, снова восстанавливается.

Современные нержавейки в своем составе, кроме хрома, имеют углерод, малую часть ниобия или никеля, молибдена или титана. Все перечисленные химические соединения тоже повышают коррозионную стойкость материала, физико-механические характеристики стали.

Нержавейка подразделяется в зависимости от ее микроструктуры на отдельные категории, которые имеют отличительные характеристики.

Разновидности нержавейки

Ключевым легирующим компонентом нержавеющих сталей, конечно же, является хром. В состав металла его входит минимум 12 процентов. Благодаря данному химическому элементу на поверхности стали формируется защитная пленка. Но, несмотря на ее довольно небольшую толщину, которая не превышает иногда всего лишь несколько атомов, подобная пленка обеспечивает металлу качественную коррозионную защиту. Кроме этого, даже если случайно ее поцарапать, она снова восстановится через определенный промежуток времени.

В химический состав большинства разновидностей нержавейки, исключая железо, хром, углерод, может входить титан, никель, молибден, ниобий. Данные химические компоненты в составе нержавеющих сталей находятся в сравнительно малой доле. Но, несмотря на это, они существенно повышают антикоррозионные, механические характеристики металла.

Ферритные

Нержавеющие стальные сплавы, в химический состав которых входит хром – до 30 процентов, углеводород – до 0,12 процентов. Подобный нержавеющий сплав стали отличается повышенной прочностью, хорошей пластичностью, термической устойчивостью. Материал можно эффективно использовать в условиях агрессивных сред.

Аустенитные

Помимо углерода, хрома в состав сплавов стали входит никель, повышающий в ее структуре аустенитную область. Отличительными характеристиками подобных сплавов, которые относятся к группе немагнитных, являются:

• высокая прочность;
• повышенная стойкость к коррозии;
• хорошая пластичность.

Мартенситные

Стальные сплавы, в состав которых входит хром – 17 процентов, углерод – 0,5 процентов. Нержавеющая сталь такой структуры характеризуется повышенной хрупкостью, твердостью. Материал можно использовать исключительно в слабоагрессивных средах.

Характеристики, свариваемость нержавеющих сталей

Нержавейка достаточно трудно поддается сварке. Это объясняется некоторыми ее физико-химическими свойствами.

Сварка полуавтоматом в среде углекислого газа для начинающих предполагает предварительного изучения нескольких важных параметров, только тогда можно надеяться на качество и надежность сварных швов.

• Нержавейка в сравнении с другими сталями имеет значительно меньшую теплопроводность – примерно в два раза. Поэтому тепло от зоны сваривания отводится довольно плохо, из-за чего металл сильно перегревается, а это негативно влияет на его коррозионную стойкость. Чтобы не допустить подобной ситуации в процессе выполнения сваривания полуавтоматом нержавеющих деталей используется низкий сварочный ток, на 15–20 процентов ниже обычного, соединяемые образцы дополнительно охлаждаются.

• При существенном нагревании (более 500 градусов) на гранях кристаллической решетки нержавеющей стали образуются соединения карбида, которые способствуют формированию коррозии межкристаллитного типа. Как результат, внутренняя структура стали начинает расслаиваться, в результате чего происходит внутренняя коррозия. Чтобы не допустить происхождения подобного негативного процесса, необходимо дополнительно организовывать интенсивное охлаждение свариваемых материалов. Для этого подойдет обыкновенная холодная вода.

• Варить изделия из нержавеющей стали (в газовой среде тоже) еще сложно из-за того, что нержавейка способна расширяться при повышенной температуре. Существенное расширение свариваемых деталей, которое происходит в процессе их соединения, способствует формированию на швах, в самом материале трещин. Подобного явления можно не допускать. Для этого между соединяемыми образцами рекомендуется оставлять больший зазор.

• Нержавейка из-за особенностей химического состава характеризуется повышенным электрическим сопротивлением, в результате чего используемые для полуавтоматической сварки электроды сильно нагреваются. Поэтому для сварки образцов из нержавеющей стали используются специальные электроды, которые производятся из проволоки установленного химического состава. Если в состав прутов входит никель, хром, их длина должна быть до 35 см.

Технологические нюансы

• При полуавтоматической сварке проволока подается в рабочую зону автоматически. Без данной функции проводить сваривание деталей в газовой среде было бы достаточно трудно.

• Благодаря собственным конструктивным особенностям полуавтоматы обладают одновременно несколькими важными функциями: возможность охлаждения горелки, скорость подачи проволоки, высокое качество сваривания деталей в защитной газовой среде, возможность проведения сварочных работ на труднодоступных участках.

• Чтобы снять напряжение изделие нагревают до 660 градусов, затем дают ему остыть. Снятие напряжения в районе шва происходит после восстановления хрома. Шов для этого необходимо нагреть до температуры 760 градусов.

Подготовка металла

Перед тем как приступать к сварочным работам, необходимо подготовить поверхность изделий из нержавеющей стали для сварки. Для получения шва хорошего качества на это обязательно нужно обращать внимание.

Предварительная подготовка включает:

• механическую зачистку нержавеющей поверхности при помощи щетки для металла;
• обезжиривание поверхности спецсредствами. Можно использовать керосин и растворители (уайт-спирит, ацетон);
• удаление влаги со свариваемого участка металла. Для этого изделия нужно разогреть до температуры 100 градусов.

Особенности сварки деталей из нержавеющей стали в углекислом газе

Сварка нержавейки полуавтоматом в среде углекислого газа выполняется согласно следующим требованиям:

• должна быть обеспечена обратная полярность;

• электрод необходимо всегда держать под определенным углом. При несоблюдении требований, например, наклоне электрода больше вперед, шов получится шире, глубина проварки меньше. Данный вариант используется для тонких материалов;

• максимально допустимый вылет проволоки должен составлять не более 1,2 см;

• обязательный контроль расхода газа. Рабочий расход должен быть не более 12 м³ в минуту и не меньше 6 м³ в минуту, иначе качество сварного шва существенно снизится;

• обязательное применение осушителя. В баллоне с газом присутствует вода, которая взаимодействует в процессе выполнения сварочных работ с продуктами, получающимися во время контакта углекислоты и горячего металла. Вследствие этого получается кислота, которая разрушает углерод, входящий в состав стального сплава, соответственно влияет на качественное сварочное соединение. В качестве такого осушителя используется медный купорос, который первоначально прогревается при 200 градусах на протяжении двадцати минут. Осушителя для четырех баллонов с газом примерно понадобится сто граммов;

• рекомендуется также использовать водный раствор мела для защиты от раскаленных брызг металла;

• для получения шва высокого качества при выполнении сварочных работ в защитной углекислой среде, электрод необходимо водить плавно, без колебаний;

• недопустимо, чтобы сваривание деталей начиналось от края и аналогично заканчивалось. Чтобы не допустить образования водородных трещин, нужно отступать от края изделия минимум на пять сантиметров.

Вывод

Несмотря на все перечисленные рекомендации, для выполнения качественной сварки в среде углекислого газа нужно иметь определенные навыки. Поэтому лучше подобную работу доверять опытным сварщикам.