Определяне на продължителността на производствения цикъл за обработка на партида части. Резюме: Производствен цикъл Периодът на производство на определен вид продукт се нарича цикъл

Насокикъм практическа работа

на тема "Изчисляване на продължителността на производствено-технологичния цикъл"

Цел на практическата работа:да се проучи същността на производствения цикъл, да се научи как да се изчислява продължителността на производствения цикъл, да се идентифицират основните начини за намаляване на продължителността на производствения цикъл.

Въведение

Производственият процес е съвкупност от отделни трудови процеси, насочени към преобразуване на суровини и материали в готови продукти. Съдържанието на производствения процес оказва решаващо влияние върху изграждането на предприятието и неговите производствени звена. Компетентната организация на производствения процес е в основата на всяко предприятие.

Основните фактори на производствения процес, които определят характера на производството, са средствата на труда (машини, съоръжения, сгради, конструкции и др.), предметите на труда (суровини, материали, полуготови продукти) и трудът като средство. дейност на хората. Прякото взаимодействие на тези три основни фактора формира съдържанието на производствения процес.

Производственият цикъл е един от най-важните технически икономически показатели, което е изходно за изчисляване на много показатели от производствено-стопанските дейности на предприятието. На негова основа, например, се определят сроковете за пускане на продукта в производство, като се вземат предвид времето на неговото пускане, изчисляват се капацитетите на производствените единици, се определя обемът на незавършената работа и други изчисления за планиране и производство се извършват.

Производственият процес протича във времето и пространството, така че производственият цикъл може да бъде измерен чрез дължината на пътя на движение на продукта и неговите компоненти, както и времето, през което продуктът преминава през целия път на обработка.

Основни понятия за производствено-технологичния цикъл

Производствен цикъл- календарният период от момента на пускането на суровините и материалите в производство до освобождаването на готовия продукт, приет от службата за технически контрол и доставен в склада на готовата продукция, който се измерва в дни, часове.

Разграничаване на прости и сложни производствени цикли.

Прост производствен цикъл е цикъл на производство на част. Сложен производствен цикъл е цикъл на производство на продукта.

Структурата на производствения цикъл включва времето за изпълнение на основните и спомагателните операции, естествените процеси и прекъсванията в производството на продукти (фиг. 1).

Фигура 1 - Структурата на производствения цикъл

Производственият цикъл има два етапа:

1) времето на производствения процес;

2) времето на прекъсвания в производствения процес.

Времето на производствения процес, което се нарича технологичен цикъл или работен период, включва:

Време за подготвителни и заключителни операции;

Време за технологични операции;

Време за протичане на естествените процеси;

Време за транспортиране в производствения процес;

Време за технически контрол.

Времето на прекъсвания в производствения процес е времето, през което не се оказва въздействие върху предмета на труда и не се променят качествените му характеристики, но продуктът все още не е завършен и производственият процес не е завършен.

Времената за почивка в производствения процес включват:

Време на интероперативния декубитус;

Време между смените.

Подготвителното и заключителното време се изразходва от работника (или екипа) за подготовка на себе си и работното си място за изпълнение на производствената задача, както и за всички действия по нейното изпълнение. Включва времето за получаване на работна поръчка, материал, специални инструменти и приспособления, настройка на оборудването и др.

Времето на технологичните операции е времето, през което се извършва пряко въздействие върху предмета на труда или от самия работник, или от машини и механизми под негов контрол.

Естествено време технологични процеси- това е времето, през което предметът на труда променя характеристиките си без прякото въздействие на човека и технологията (въздушно сушене на боядисано изделие, охлаждане на нагрят продукт и др.).

Времето за технически контрол и времето за транспортиране в производствения процес съставляват времето за поддръжка, което включва:

Контрол на качеството на обработката на продукта;

Контрол на режимите на работа на машини и съоръжения;

Транспортиране на заготовки, материали, приемане и почистване на преработени продукти.

Правете разлика между планирани и непланирани почивки. Планираните почивки са разделени на междуоперативни и междусменни.

Междуоперативните почивки (в рамките на смяната) се разделят на:

Прекъсвания на дялове (проявяват се, когато частите се обработват на партиди: всяка част, пристигаща на работното място като част от партида, лежи два пъти - преди и след обработката, докато цялата партида премине през тази операция);

Паузи за изчакване (поради несъответствие (несинхронизъм) в продължителността на съседните операции на технологичния процес и възникват, когато предишната операция приключи, преди да бъде освободена работно мястоза извършване на следващата операция);

Прекъсвания при събиране (възникват в случаите, когато части и възли лежат поради незавършено производство на други части, включени в един комплект).

Почивките между смените се определят от режима на работа (броя и продължителността на смените) и включват почивките между работните смени, почивните и празничните дни, обедните почивки.

Непланираните почивки включват:

1) прекъсвания поради нарушаване на производствения процес - това е времето на прекъсвания по организационни и технически причини (неизправност и отстраняване на неизправности на оборудването; липса на заготовки, части, материали на работното място; липса на електричество, пара, газ, вода; липса на инструменти, оборудване, изчакващ кран, електрически автомобил);

2) почивки в зависимост от изпълнителя, които от своя страна са разделени на два вида:

Прекъсвания, причинени от нарушаване на трудовата дисциплина (закъснение за работа, неразрешено отсъствие от работното място, преждевременно напускане на работа и др.);

Пробива добри причини(отсъствие на изпълнителя с разрешение на администрацията, внезапно заболяване, нараняване, посещение на фелдпункт, обучение на студенти и др.).

Изчисляване на производствено-технологичния цикъл

Изчисляването на продължителността на производствения цикъл се извършва по формулата:

където T p.c. , T tech. - съответно продължителността на производствения и технологичния цикъл;

T est.pr. - време на естествени процеси;

T пер. - продължителност на почивките.

При изчисляване на продължителността на производствения цикъл T p.c. се вземат предвид само онези времеви разходи, които не се припокриват от времето на технологичните операции (например времето, прекарано за контрол, транспортиране на продукти). Прекъсванията, причинени от организационни и технически проблеми (ненавременно осигуряване на работното място с материали, инструменти, нарушаване на трудовата дисциплина и др.), не се вземат предвид при изчисляване на планираната продължителност на производствения цикъл.

Основният компонент на производствения цикъл е продължителността на технологичните операции, която съставлява технологичния цикъл. Продължителността на технологичния цикъл до голяма степен зависи от начина на прехвърляне на детайлите от операция в експлоатация. Има три вида движение на частите в процеса на тяхното производство: последователно; паралелно-сериен; успоредно.

1. При последователен тип движение на предметите на труда детайлите за всяка операция се обработват от цяла партида. Прехвърлянето на части към следващата операция се извършва след приключване на обработката на всички части от тази партида.

При последователен тип движение технологичният цикъл T продължава. обработката на партида от части n при операции m е:

където n е броят на частите в партидата, бройки;

i - брой операции (i = 1…m);

t i - време за обработка на една част на i-та операция, min;

WP i - броят на паралелните задания на i-та операция.

При последователен тип движение на предмети на труда, партида от части се забавя при всяка операция, докато всички части от партидата бъдат напълно обработени (т.е. има прекъсвания в пакетирането). Това води до увеличаване на незавършеното производство, удължаване на технологичната част от производствения цикъл. Този видизползвани в единично и дребно производство.

Продължителността на технологичния цикъл на обработка на партида части при i-та операция е равна на:

Продължителността на технологичния цикъл с последователен тип движение на предметите на труда е сумата от времето за завършване на партида от части за всяка операция, т.е. от работни цикли:

За намаляване на продължителността на технологичния цикъл се използват други видове движение на предмети на труда.

Операция №	т бр., мин.	RM	Време, мин.
0 20 40 60 80 100 120 140 160

н= 20 бр.
			40
			60
			20
			40

Фигура 2 - Технологичен цикъл при последователно движение на партида части

Предимства на този метод: няма прекъсвания в работата на оборудването и работника при всяка операция; възможността за тяхното голямо натоварване по време на смяната; лекота на организация.

Недостатъци на този метод: частите лежат дълго време поради прекъсвания в пакетирането, което води до създаването на голям обем незавършена работа; поради липсата на паралелизъм при обработката на детайлите продължителността на технологичния цикъл е най-голяма.

Последователният тип движение се използва като правило в единично и дребномащабно производство.

2. Паралелно-последователен вид движение е такъв ред за прехвърляне на предмети на труда, при който изпълнението на последващата операция започва преди края на обработката на цялата партида при предишната операция, т.е. има паралелно изпълнение на операциите. В същото време обработката на части от цялата партида при всяка операция се извършва непрекъснато.

Има 2 опции за паралелно-последователен тип движение:

а) Продължителността на работния цикъл в предишната операция е по-малка от тази в следващата. В този случай началото на обработката при следващата операция е възможно веднага след края на обработката на първата част или партида за прехвърляне при предишната операция. Частите се прехвърлят към следващата операция една по една, когато са готови, докато те (с изключение на първата) ще чакат за освобождаване на работното място при следващата операция.

б) Продължителността на работния цикъл в предишната операция е по-голяма, отколкото в следващата. В този случай началото на обработката в следващата операция се определя от условието, че последната част или партида за прехвърляне, завършена чрез обработка в предишната операция, незабавно започва да се обработва в следващата. За да се осигури непрекъсната работа по последващата (кратка) операция, върху предишните се създава изоставане от готови части. При прехвърляне на части към последваща операция те се ръководят от последната част. Докато започнете да работите по него в следващата операция, трябва да завършите обработката на всички останали части в партидата.

За големи партиди прехвърлянето на части се извършва не на парче, а чрез транспортна (или трансферна) партида Р.

Общата продължителност на технологичния цикъл с паралелно-последователно движение T p-pсе намалява в сравнение с последователното движение със сумата от тези времеви интервали τ , по време на което се извършват паралелно съседни операции, т.е.:

, (5)

При практически изчисления тази икономия може да се изчисли за най-кратката работа на двете съседни:

, (6)

Така получаваме:

, (7)

Ако прехвърлянето на предмети на труда се извършва на парче, а след това вместо Рзаместен 1.

Операция №	т бр., мин.	RM	Време, мин.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

н= 20 бр., стр= 5 бр.
			10 10 10 10
			15 15 15 15
			5 5 5 5
			10 10 10 10

Фигура 3 - Технологичен цикъл с паралелно-последователно движение на партида части

Този метод се използва за значително освобождаване на продукти със същото име в райони с неравномерен капацитет на оборудването в предприятия за серийно и мащабно производство с големи партиди части и значителна трудоемкост на операциите. Прилагането му изисква постоянно поддържане на минимални запаси от предмети на труда между операциите, внимателни предварителни изчисления, ясно планиране и производствен контрол.

Предимства на този метод: липса на престой в работата на оборудването и работниците; значително намаляване на продължителността на технологичния цикъл в сравнение с последователния тип движение.

Този тип движение се използва широко в средно и едромащабно производство при обработка на части с голяма трудоемкост.

3. Паралелен вид движение е такъв ред на прехвърляне на предмети на труда, при който всяка част (или транспортна партида) се прехвърля към следваща операция веднага след приключване на обработката при предишната операция.

При паралелен тип движение на предметите на труда се постига още по-голямо намаляване на технологичния цикъл.

По този начин обработката на партидни части се извършва едновременно в много операции. Липсва престой на части поради прекъсвания на партидата, което води до намаляване на продължителността на технологичната част от производствения цикъл и намаляване на незавършеното производство.

При конструиране на график за паралелен тип движение първо се отбелязва технологичният цикъл за първата част или транспортната партида p. След това при операции с най-дълъг работен цикъл (t основна операция) се изгражда цикъл на работа за цялата партида n без прекъсвания. За всички части (транспортни страни), с изключение на първата, работните цикли са завършени за всички останали операции.

Общата продължителност на технологичната част от производствения цикъл е T пара. се определя по формулата:

, (8)

където е времето на най-дългата операция (основната).

С прехвърляне на парче p = 1.

За измерване на процеса на производство на продукт във времето се използва индикатор - производствен цикъл. Производственият цикъл е един от най-важните технико-икономически показатели, който е отправна точка за изчисляване на много показатели за производствено-икономическите дейности на едно предприятие. На негова основа, например, се определят сроковете за пускане на продукта в производство, като се вземат предвид времето на неговото пускане, изчисляват се капацитетите на производствените единици, се определя обемът на незавършената работа и други изчисления за планиране и производство се извършват.

Производственият цикъл на производство на продукт (партида) е календарен период на неговото производство от пускането на суровини и полуфабрикати до основното производство до получаването на готовия продукт (партида).

Производственият цикъл за производството на конкретна машина или нейната отделна единица (част) е календарният период от време, през който този предмет на труда преминава през всички етапи на производствения процес - от първата производствена операция до доставката (приемането) на вкл. готовия продукт.

Например производственият цикъл за производство на част е периодът от време от получаването на материала за обработка до края на производството на частта, а производственият цикъл на продукта е периодът от време от стартирането на изходния материал и полуготови продукти за преработка до края на производството и завършването на продукта, предназначен за продажба.

Намаляването на цикъла позволява на всяка производствена единица (цех, участък) да завърши дадена програма с по-малък обем незавършена работа. Това означава, че компанията получава възможност да ускори оборота оборотен капитал, изпълнява установения план с по-ниски разходи на тези средства, освобождава част от оборотни средства.

Поради факта, че производственият процес протича във времето и пространството, производственият цикъл може да бъде измерен чрез дължината на пътя на движение на продукта и неговите компоненти, както и времето, през което продуктът преминава през цялата обработка. пътека.

Продължителността на производствения цикъл (DPC) е интервалът от календарно време от началото на първата производствена операция до края на последната; измерва се в дни, часове, минути, секунди, в зависимост от вида на продукта и етапа на обработка. Има производствени цикли на продукта като цяло, цикли на сглобяеми възли и отделни части, цикли за извършване на хомогенни операции, цикли за извършване на отделни операции.

Продължителността на производствения цикъл (ceteris paribus) зависи от размера на началните партиди, размерите на партидите за прехвърляне и размера на изоставането и определя наличния производствен капацитет на частичните производствени процеси на НПР (на цялата система ) и възможните начални и крайни дати на работа.

И така, производственият цикъл е периодът от време, необходим за производството на един продукт или партида продукти от момента на пускането на суровината или полуфабриката в производство до доставката на готовия продукт в склада. Производственият цикъл се характеризира със своята продължителност и се измерва в календарно време в часове, дни. При изчисляване на продължителността на производствения цикъл е необходимо да се определи единицата (1 q) или партида продукти (1 хиляди кутии). Данните за определяне на продължителността на производствения цикъл са схемите на технологичния процес, времето за транспортни и контролни операции, естествените процеси, времето на регламентираните прекъсвания и комбинираните операции. Продължителността на производствения цикъл в единици работно време се определя по формулата:

T c \u003d t p-z + t тези + t ядат + t tr + t брояч + t obs + t mo + t ms - t сови (1)

където t p-z - подготвително - крайно време;

t тези - съответно продължителността на всички технологични операции;

t яде - естествени процеси;

t tr - транспортни операции,

t брояч - времето на изпълнение на контролните операции;

t obs - операции по обслужване,

t mo, t ms - време между операциите и между почивките на смяната;

t owls - комбинирани операции.

Продължителността на производствения цикъл на обработка на продукта винаги е по-голяма от продължителността на технологичния цикъл за периода от време, изразходван за извършване на транспортни и контролни операции, за естествени процеси, за операции по поддръжка, регулирани прекъсвания и времето за комбиниране на операции. . Продължителността на производствения цикъл се намалява чрез намаляване на работния период и пълното елиминиране или минимизиране на различни прекъсвания. Намаляването на работния период се постига главно чрез използване на по-съвременни технологии, механизация и автоматизация на производствените процеси, подобряване на организацията на труда.

Подготвителните и заключителните операции включват извършване на работа, свързана с началото и края на работата. За да се намали времето за изпълнение, подготвителната и финалната работа, особено настройката на оборудването, трябва да се извършват по време на неработни смени, по време на обедните почивки.

Числовите стойности на компонентите на формулата се определят за всяка хомогенна операция поотделно и след това се сумират. Така че продължителността на всички технологични операции ще бъде равна на сумата от нормите за времето на тези операции на единица продукция. Продължителността на технологичните операции може да бъде намалена поради тяхното интензифициране на базата на сложна механизация и автоматизация на производствените процеси, въвеждането на съвременни технологии.

Продължителността на транспортните операции в зависимост от разстоянието на превоза се определя изчислено или емпирично. В случай на използване на механизиран непрекъснат транспорт (конвейери), продължителността на транспортиране на разчетната единица се определя от скоростта на транспорта и неговото натоварване; с ръчно прехвърляне - емпирично, в зависимост от начина на транспортиране, прехвърляне, вместимост на транспортния контейнер. При изчисляване на продължителността на транспортните операции не трябва да се взема предвид продължителността на транспортиране на контейнери и материали, което не се отразява на продължителността на производствения цикъл за производство на продукти. Продължителността на транспортните операции може да бъде значително намалена в резултат на по-рационално поставяне на оборудване на принципа на директния поток, механизация на товаро-разтоварните операции и използването на броещи и измервателни контейнери.

Продължителността на контролните операции не се взема предвид само ако се припокрива с продължителността на технологичните операции и естествените процеси. Намаляването на продължителността на контролните операции се постига чрез тяхното механизиране и автоматизиране, въвеждане на статистически методи за контрол, комбиниране на технологични и контролни операции, замяна на химическите методи за контрол с физико-химични или хардуерни, които ви позволяват непрекъснато да записвате промените в полуготовия продукт. обработват и поддържат технологичен режимна даденото ниво. Продължителността на контролните операции е регламентирана от действащите технологични инструкции и стандарти за извършване на тези операции.

Естествените процеси включват онези процеси, при които суровините или полуфабрикатите претърпяват физични или химични промени под въздействието на природни сили: осоляване, сушене, размразяване и др. Характеристика на производствения цикъл на предприятията в рибната индустрия е значителен дял на естествените операции, а при производството на някои хранителни продукти делът на естествените процеси често надвишава дела на технологичния цикъл. Продължителността на естествените процеси се определя от времето, предвидено в технологичните инструкции. Известно влияние върху намаляването на продължителността на естествените процеси оказва замяната им с подходящи технологични операции, например процесът на естествено сушене по време на сушене се заменя с изкуствено сушене и т.н.

Времето за изчакване на продуктите преди преминаването им към следващото работно място се определя чрез изчисление или експериментално, в зависимост от условията на производство. Съхранението на продуктите в очакване на прехода към следващото работно място се случва поради факта, че се създава оборотен капитал - натрупването на продукти при наличие на оборудване с различен капацитет в производството. Резервите за оборот се изчисляват така, че да не се натрупва незавършена работа на работното място и да се осигурява храна за продуктите от всички следващи операции. Иззад Z около се изчислява по формулата:

където P max - почасова производителност на по-продуктивно работно място или зона;

P min - почасова производителност на по-малко продуктивно работно място или зона;

T е продължителността на едновременната работа на всички работни места.

Необходимата продължителност на едновременната работа на две съседни работни места или зони е:

Например, ако почасовата производителност на едно работно място (машина) ще бъде 2 хиляди кутии, а съседната ще бъде 1 хиляди кутии, тогава необходимата продължителност на едновременната работа на тези работни места е 1000 / (2000 - 1000) = 1 час, а оборотният резерв (2000 - 1000) 1 = 1000 консерви.

Така при по-продуктивна работа оборудването работи 1 час и не работи 1 час, докато по-малко производителната машина работи непрекъснато. От горното изчисление се вижда, че стареенето на продуктите до преминаването към следващата операция (поради образуване на работен резерв) е 1 час.

Времето между смените и междуоперативните прекъсвания зависи до голяма степен от приетото движение на предметите на труда - то значително намалява при преминаване от последователно към паралелно. Продължителността на почивките между смените се определя въз основа на режима на работа на предприятието. Междуоперативните прекъсвания зависят от характеристиките на технологията, използваното оборудване и се изчисляват в съответствие с нормите и стандартите, установени за оборудването и работника в тази операция. При изчисляване на продължителността на производствения цикъл не се вземат предвид непланираните прекъсвания в резултат на незадоволителна организация на производството.

За да се характеризира рационалността на организацията на производството, се вземат предвид както продължителността на производствения цикъл, така и редица други показатели: структурата на производствения цикъл, коефициентът на работния период, коефициентът на технологично време.

Коефициентът на работния период се определя по формулата:

където KR е коефициентът на работния период;

CT - време на работния период;

TC - продължителността на производството

Коефициентът на технологичния период се изчислява по формулата:

където CT е коефициентът на технологичния цикъл;

TT - времето на технологичния цикъл.

Оптимизирането на структурата на производствения цикъл трябва да бъде придружено от повишаване на посочените по-горе коефициенти, което се постига основно чрез намаляване на времето за транспорт и поддръжка, и времето на регулирани паузи.

Продължителността на производствения цикъл също зависи от следните фактори:

вид движение на предметите на труда;

ниво на производствена технология;

вид производство (единично, серийно, масово).

Един от основните календарни и планови стандарти на безпоточното производство е продължителността на производствения цикъл на продукта (изпълнение на поръчката). Изчисляването на продължителността на производствения цикъл за производство на продукт завършва с изграждането на график на цикъла (фиг. 5.4). По-горе беше разгледан методът за изчисляване на продължителността на производствения цикъл за производство на детайл в обработващ цех. Продължителността на производствения цикъл на заготовката се определя подобно на продължителността на цикъла на обработка на детайла. За да се ускорят изчисленията, продължителността на производствения цикъл за отливки, изковки и щамповане се определя на съвкупна база, като се използват стандартите, разработени за различни видове отливки, изковки и щампования, в зависимост от тяхното тегло, сложност и други фактори. Продължителността на цикъла на сглобяване (T c sb) е сумата от продължителността на цикъла на общо сглобяване (T c gb) и максималната продължителност на цикъла на монтаж на монтажната единица (T c sb). Продължителността на циклите на общ монтаж и монтаж на монтажни единици се определя като сума от показателите за продължителността на отделните операции, съответно на общото сглобяване и монтажа на монтажни единици (T около gsb).

където да се- нормативна трудоемкост на монтажната операция, час;

C - броят на работниците, заети в тази монтажна операция;

q- продължителност на работната смяна, час;

K in - коефициентът на съответствие с нормите.

Ориз. 5.4. График на цикъла за производство на продукт А:

Относно zz - преди пускането на пазара в магазините за снабдяване; За zm - преди пускането на пазара в машинните цехове; О vz - преди пускане на пазара от магазини за снабдяване; Относно vm - преди пускането на пазара от машинните цехове

Цикълът на сглобяване се определя чрез конструиране на циклична графика (циклограма) на монтажа. Най-простият график на цикъла за сглобяване на продукт е показан на фиг. 5.4. Графикът на монтажния цикъл се изгражда от края, от момента на завършване на общото (общо) сглобяване, чрез операциите на общото събрание и след това чрез монтажните операции на монтажните звена. По правило операциите по сглобяване на различни монтажни единици се извършват паралелно. Степента на паралелизъм се определя от технологичната последователност на монтажните операции.

Производственият цикъл на производство на продукт включва продължителността на цикъла за производство на заготовки (T c zag), продължителността на цикъла на обработка (T c mech), продължителността на цикъла на сглобяване (T c sb).

където м- броят на етапите в производството;

т c m - времето на междуцеховите паузи (обикновено 3-5 дни).

Продължителността на производствения цикъл на всеки етап от производството се определя от водещата производствена единица, в която съвкупността от части (заготовки) на въпросния продукт има най-голям общ цикъл. Общият цикъл на обработка на набор от части се определя от продължителността на производствения цикъл на водещата част, която е по-висока, отколкото за други части от този комплект. Водещи части по правило са частите, които се характеризират с най-голяма интензивност на труда или най-голям брой технологични операции. Продължителността на престоя на детайлите в термични, галванични, металообработващи и други цехове, където детайлите (заготовките) се прехвърлят за извършване на специални технологични операции, се определя на разширена база и се включва в продължителността на цикъла на обработка на съответната част (празна).

Продължителността на производствения цикъл за производство на част включва времето на нейното междуоперативно накисване, чиято продължителност се определя от редица фактори: естеството на специализацията на обекта, нивото на специализация на работните места, броя на операциите в технологичен процес, степента на натоварване на оборудването и други фактори. Във фабричната практика продължителността на междуоперативните прекъсвания при обработката на партида части често се задава без подходяща обосновка в кратни на продължителността на една смяна: 0,5 смени, 1 смяна или един ден за всеки междуоперативен интервал. Въпреки това, значителна част от междуоперативните прекъсвания (приблизително 70-80%) в продължителността на производствения цикъл на частта изисква по-разумен подход за определяне на нейната стойност. За да се увеличи валидността на изчисленията на продължителността на циклите и междуоперативните прекъсвания, се използват методи на математическа статистика, по-специално множествена корелация. но нормите на времето на интероперативно лежане, определени по формулите на корелационната зависимост, имат значителни грешки.

Първата грешка се крие във факта, че чрез статистическите норми на междуоперативното стареене, миналите условия за организация на производството са сякаш планирани за бъдещето. В същото време се игнорират динамиката на продуктовата гама, съставът на работните места, структурата на интензивността на труда на продуктите, нивото на организация на обслужващите работни места и освен това степента на съвършенство на оперативното управление на производството не се взема предвид.

Втората грешка се крие във факта, че на базата на статистическите норми на времето за междуоперативно пребиваване се определят само средните вероятностни стойности на продължителността на циклите на водещата и други части.

С помощта на цикличен график за производство на продукт, подобен на графика на цикъла, показан на фиг. 5.4 се определя продължителността на производствения цикъл за производството на продукта и се установяват календарни аванси за етапите на производствения процес. Освобождаването на олово се разбира като интервал от време между освобождаването на готовия продукт от монтажния цех и освобождаването на заготовки, части или монтажни единици, предназначени за сглобяване на този продукт от съответния цех. Времето между пускането на продукта в монтажния цех и пускането на заготовки, части от този продукт в съответните цехове се наричат аванси при пускане на пазара. Графично тези постижения са показани на фиг. 5.4. Необходими са предварителни изчисления, за да се определи времето за пускане (освобождаване) на части по такъв начин, че всеки цех от предишния етап на производство да осигури своевременно и цялостно цеховете на следващите етапи на производство със заготовки, части, монтажни единици.

В примера (вижте фигура 5.4) пускането на продукта е насрочено за 25 октомври. Освобождаването на части от машинния цех трябва да изпревари освобождаването на продукта НОза 17 дни, а началото на частите в машинния цех - за 35 дни, т.е. частите трябва да бъдат пуснати в производство на 5 септември. Пускането на заготовки трябва да изпревари пускането на машината с 38 дни, а пускането на заготовки за първа операция в цеха за заготовки - с 44 дни, т.е. производството на заготовки трябва да започне на 23 август.

федерална агенцияна образованието

състояние образователна институциявисше професионално образование

"Ориолски държавен технически университет"

дисциплина: Икономика

тема Производствен цикъл

Е. В. Потеев

учител

А.А. Палеева

Въведение

Заключение

Принципите на рационалната организация на производствения процес могат да бъдат разделени на две категории: общи, независими от конкретното съдържание на производствения процес, и специфични, характерни за определен процес.

Общите принципи са принципите, на които трябва да се подчинява конструирането на всеки производствен процес във времето и пространството. Те включват следното:

Принципът на специализация, който означава разделение на труда между отделни подразделения на предприятието и работни места и тяхното сътрудничество в производствения процес;

Принципът на паралелизма, който предвижда едновременното изпълнение на отделни части от производствения процес, свързани с производството на конкретен продукт;

Принципът на пропорционалност, който предполага относително еднаква производителност за единица време на взаимосвързаните подразделения на предприятието;

Принципът на директния поток, осигуряващ най-краткия път за движение на предметите на труда от пускането на суровини или полуготови продукти до получаването на готови продукти;

Принципът на непрекъснатост, осигуряващ максимално намаляване на прекъсванията между операциите;

Принципът на ритъма, който означава, че целият производствен процес и съставящите го частични процеси за производството на дадено количество продукти трябва да се повтарят стриктно на равни интервали;

Принципът на техническото оборудване, фокусиран върху механизацията и автоматизацията на производствения процес, премахването на ръчната, монотонна, тежка, вредна за човешкото здраве работа.

Производственият процес включва редица технологични, информационни, транспортни, спомагателни, обслужващи и други процеси.

Производствените процеси се състоят от основни и спомагателни операции. Основните включват операции, които са пряко свързани с промяна на формата, размера и вътрешната структура на обработваните обекти и операции по сглобяване. Спомагателни са операциите на производствения процес за контрол на качеството и количеството, движението на обработените артикули.

Съвкупността от основни операции обикновено се нарича технологичен процес. Естеството на технологичния процес в най-голяма степен определя организационните условия на производството - изграждането на производствените единици, естеството и разположението на складовете и складовете, посоката и дължината на транспортните маршрути.

От гледна точка на организацията на производствения процес голямо значение има и броят на компонентите на произвеждания продукт. На тази основа всички производствени процеси се разделят на процеси за производство на прости и сложни продукти. Производственият процес за производство на сложен продукт се формира в резултат на комбинация от редица паралелни процеси за производство на прости продукти и се нарича синтетичен. Процесите, в резултат на които се получават няколко вида готови продукти от един вид суровина, се наричат аналитични. Колкото по-сложен е продуктът и по-разнообразни са методите за неговото производство, толкова по-трудна е организацията на производствения процес.

Преобладаването на един или друг вид производствен процес в едно предприятие оказва голямо влияние върху неговата производствена структура.

Според характера на въздействието върху предметите на труда производствените процеси се делят на механични, физически, химически и др. Според степента на непрекъснатост - непрекъснати (няма прекъсвания между различните операции) и дискретни (с технологични прекъсвания).

Според етапа на производство на готовия продукт се разграничават процесите на доставка, обработка и довършителни производствени процеси.

Според степента на техническо оборудване биват ръчни, частично и комплексно-механизирани.

В тази връзка един от най-важните технически и икономически показатели на производството е производственият цикъл. На негова основа, например, се определят сроковете за пускане на продукта в производство, като се вземат предвид времето на неговото пускане, изчисляват се капацитетите на производствените единици, се определя обемът на незавършената работа и други изчисления за планиране и производство се извършват.

Трябва да се отбележи, че разглежданата изследователска тема е достатъчно застъпена в литературата. Фундаментални и приложни изследвания в областта на организацията на производствения процес във времето са извършени от местни и чуждестранни учени, включително Егорова T.A., Золотарев A.N., Nepomnyashchy E.G., Rebrin Yu.I., Серебренников G.G., Faingold M.L. и други.

1. Концепцията и продължителността на производствения цикъл

Намаляването на цикъла позволява на всяка производствена единица (цех, участък) да завърши дадена програма с по-малък обем незавършена работа. Това означава, че компанията получава възможност да ускори оборота на оборотния капитал, да изпълни установения план с по-ниски разходи на тези средства, да освободи част от оборотния капитал.

Продължителността на производствения цикъл (ceteris paribus) зависи от размера на партидите за стартиране, размерите на партидите за прехвърляне и размера на изоставането (фиг. 1.1) и определя наличния производствен капацитет на частичните производствени процеси на NWP (от цялата система) и възможните начални и крайни дати на работа.

Ориз. 1.1. Влияние на факторите върху DPC

В същото време операцията се разбира като част от производствения процес по обработка на ПТ на едно работно място без пренастройване на оборудването от един работник или група работници, използващи същите инструменти.

Под стартова партида се разбира определен брой работни позиции на едноименния PT, обработени (или събрани) в дадена операция с еднократен разход на подготвително и последно време.

Трансферната партида („пакет“) се разбира като частта от стартовата партида, която е била обработена на тази и транспортирана до операцията непосредствено след нея.

Изоставането обикновено се разбира като натрупване на PT (изчакваща обработка) между две непосредствено следващи операции. Има работни и осигурителни (резервни) изоставания.

2. Структурата на производствения цикъл

Производственият цикъл се състои от две части: работен период, т.е. периодът, през който предметът на труда е непосредствено в производствения процес и времето на прекъсванията в този процес (фиг. 2.1).

Работният период е времето, през което се извършва пряко въздействие върху предмета на труда или от самия работник, или от машини и механизми под негов контрол; време на подготвителна и заключителна работа; време на естествените технологични процеси; време за поддръжка. Тези. работният период се състои от времето на изпълнение на технологични и нетехнологични операции; последните включват всички операции по контрол и транспорт от момента на завършване на първата производствена операция до момента на доставка на готовия продукт.

Времето за извършване на технологични операции и подготвителна и заключителна работа се нарича работен цикъл.

Времето на естествените технологични процеси е времето, през което предметът на труда променя своите характеристики без прякото въздействие на човек или технология.

Времето за технологична поддръжка включва: контрол на качеството на обработката на продукта; контрол на режимите на работа на машини и оборудване, тяхното регулиране, лесен ремонт; почистване на работното място; транспортиране на заготовки, материали, приемане и почистване на преработени продукти.

Продължителността на работния период се влияе от различни фактори, например: качеството на проектантската работа; нивото на унификация и стандартизация на продуктите; степен на точност на продуктите (изисква се висока точност допълнителна обработкакоето удължава производствения цикъл); организационни фактори (организация на работното място, разполагане на складови помещения и др.). Недостатъците от организационен характер увеличават подготвителното и заключителното време.

Ориз. 2.1. Структура на производствения цикъл

Времето на прекъсвания в работата е времето, през което не се оказва въздействие върху предмета на труда и не се променят качествените му характеристики, но продуктът все още не е завършен и производственият процес не е завършен. Правете разлика между планирани и непланирани почивки. Регулираните почивки се делят на вътрешносменени (междуоперативни) и междусменни (свързани с режима на работа).

Интероперативните прекъсвания се разделят на:

прекъсвания на партидите - се извършват, когато частите се обработват на партиди. Всяка част или комплект, пристигащи на работното място като част от партида, лежат преди и след обработка, докато цялата партида премине през тази операция;

прекъсвания при комплектоване - възникват в случаите, когато части и възли лежат поради незавършено производство на други продукти, включени в един комплект;

почивки за изчакване - поради несъответствие (несинхронизъм) на продължителността на съседни операции на техническия процес, те възникват, когато предишната операция приключи, преди работното място да бъде освободено за следващата операция.

Междусменните почивки включват почивки между работните смени, обедни почивки, почивка на работниците, почивни дни и празници.

Неплановите почивки са свързани с организационни и технически проблеми (ненавременно осигуряване на работното място с материали, инструменти, повреда на оборудването, нарушаване на трудовата дисциплина и др.). Те се включват в производствения цикъл под формата на корекционен коефициент или не се вземат предвид.

Имайте предвид, че структурата на производствения цикъл (съотношението на съставните му части) в различните отрасли на техниката и в различните предприятия не е еднаква. Тя се определя от естеството на продуктите, технологичния процес, нивото на технологията и организацията на производството. Въпреки разликите в структурата обаче, възможността за намаляване на продължителността на производствения цикъл се крие както в намаляването на работното време, така и в намаляването на времето за почивка. Опитът на напредналите предприятия показва, че на всеки етап от производството и на всеки производствен обект могат да се намерят възможности за допълнително намаляване на продължителността на производствения цикъл. Постига се чрез извършване на различни дейности, както технически (проектни, технологични), така и организационни.

Обобщавайки въпроса, отбелязваме, че общият производствен процес е представен като подсистема на икономическия процес, извършван от предприятието. Разграничават се елементите, които го образуват - NWP, образувани от производствени операции.

Продължителността на производствения цикъл се отнася до стандартите за организация на производствения процес. Важни са както рационалното пространствено разпределение, така и оптималната продължителност на производствения цикъл.

3. Характеристика на различните форми на организация на движението на предметите на труда

Тъй като всички, без изключение, отделни производствени процеси трябва да се характеризират с такива съществени характеристики като структурната организация и метода за организиране на движението на предметите на труда (ТО) от операция към операция, тогава с първата характеристика, в най-общия случай , ще правим разлика между сложни и прости процеси.

Един дискретен производствен процес ще се нарича сложен, ако включва поне една операция, чиято цел е да образува една монтажна единица (продукт) от две или повече части (монтажни единици). Формално структурата на такъв процес може да бъде представена чрез насочена графика на мрежовата структура (фиг. 3.1 и фиг. 3.2)

Ориз. 3.1. Структурна схема на сложен производствен процес

Ориз. 3.2. Графика на сложен производствен процес (· - връх, който отразява операция; ® - ръб, който отразява междуоперативна връзка по протежение на материалния поток)

Така при сложен процес всяка операция по сглобяване (заваряване, занитване) може да получи няколко ПТ с различни имена, обработени или сглобени в други НПП, които предхождат тази по технологичния маршрут. Неговата структура може да включва както сложни NWP, така и повече ниско нивокакто и прости процеси.

Прост процес е отделен производствен процес, при който се обработва само един артикул от PT. Примери за прости процеси: производство на втулки, валове, зъбни колела и други части. Простите включват и производствените процеси на сглобяване, настройка и тестване на монтажни единици и продукти. Формално структурата на прост процес може да бъде отразена в линейна графика (фиг. 3.3 и 3.4)

Ориз. 3.3. Блокова схема на прост производствен процес

Ориз. 3.4. Графика на прост производствен процес

Най-често срещаната е следната класификация. Има три основни типа организация на производствените процеси във времето.

1 Последователен, характерен за единична или партидна обработка или сглобяване на продукти.

2 Паралелно-сериен, използван в условията на пряка обработка или сглобяване на продукти.

3 Паралелни, използвани при поточна обработка или сглобяване.

При последователен тип движение производствена поръчка - една част, или една сглобена машина, или партида от части (серия от машини) - в процеса на тяхното производство се прехвърля към всяка следваща операция на процеса само след обработката (сглобяването) на всички части (машини) от тази партида (серия) е завършено при предишна операция. В този случай цялата партида части се транспортира от операция до операция едновременно. В същото време всяка част от партида на машина (серия) лежи при всяка операция, като първо чака своя ред на обработка (сглобяване), а след това изчаква края на обработката (сглобяването) на всички части на машини от дадена партида (серия) за тази операция.

На фиг. 3.5 е показана диаграма на технологичния процес, състоящ се от четири операции с различна продължителност. Всяка операция се извършва на една машина. Всички тези машини могат да се обслужват от един работник, който след края на операцията на четвъртата машина се връща към първата машина.

Ориз. 3.5. Последователен технологичен цикъл, състоящ се от четири технологични операции с номера i = 1, 2, 3, 4, обслужвани от работника I през времевия интервал F

Паралелно-последователният тип движение на предметите на труда се характеризира с факта, че процесът на обработка на части (монтаж на машини) от дадена партида (серия) при всяка следваща операция започва по-рано от обработката на цялата партида части ( монтаж на машини) при всяка предишна операция е напълно завършен. Частите се прехвърлят от една операция в друга на части, транспортни (прехвърлящи) партиди k. Натрупването на определено количество части в предишни операции преди започване на обработката на партидата в следващите операции (производствен резерв) ви позволява да избегнете престой.

Паралелно-последователният тип движение на предметите на труда може значително да намали продължителността на производствения процес на обработка (монтаж) в сравнение с последователния тип движение. Използването на паралелно-последователен тип движение е икономически целесъобразно в случаи на производство на трудоемки части, когато продължителността на технологичните операции варира значително, както и в случаи на производство на малко трудоемки части в големи партиди (напр. нормали на малки унифицирани части и др.).

На фиг. 3.6 е показана графика на паралелно-последователен технологичен цикъл за производство на партида от части със стойност n, разделена на две транспортни (преносни) партиди, всяка от които съдържа k единици части.

Ориз. 3.6. Паралелно-последователен технологичен цикъл: τ - време на престой на пакета за прехвърляне до стартирането му за втората операция

При паралелен тип движение обработката (сглобяването) на всяка партида за прехвърляне при всяка следваща операция започва веднага след края на предишната операция. По този начин паралелният технологичен цикъл се различава от паралелно-последователния, в който преносната партида може да лежи известно време преди започване на следващата операция. Общата продължителност на процеса на обработка (сглобяване) на партида части (серия от машини) е значително намалена в сравнение със същия процес, изпълняван последователно, а в някои случаи и паралелно-последователно. Това е значително предимство на паралелния тип движение, което може значително да намали продължителността на производствения процес.

Графиката на паралелен цикъл за производство на партида от части е показана на фиг. 3.7. Партида от части със стойност n се разделя на три транспортни (преносни) партиди, всяка от които съдържа k единици части. Работниците с номера I - IV се разпределят съответно на машини 1 - 4. Работниците се специализират само в една технологична операция и не преминават от машина на машина.

Ориз. 3.7. Паралелен технологичен цикъл, партидата от части се състои от три трансферни партиди k

Обобщавайки въпроса, подчертаваме, че обикновено се използва един от трите вида движение на предметите на труда чрез операции: последователно, успоредно, успоредно-последователно.

При последователно движение обработката на партида от едноименни предмети на труда при всяка следваща операция започва само когато цялата партида е обработена при предишната операция. При паралелно движение прехвърлянето на предметите на труда към следващата операция се извършва на парче или на транспортна партида веднага след обработката при предишната операция. При паралелен тип движение продължителността на производствения цикъл е значително намалена. При паралелно-последователен тип движение предметите на труда се прехвърлят към последваща операция, тъй като се обработват при предишната на парче или чрез транспортна партида. В същото време времето за изпълнение на съседни операции се комбинира частично по такъв начин, че партида продукти се обработва при всяка операция без прекъсвания.

Най-кратката продължителност на производствения цикъл се получава при паралелен тип комбинация от операции. Прилагането му обаче изисква еднаквост или краткост на продължителността на операциите, в противен случай възникват престой на оборудването, влошаване на използването на работното време, междуоперативно полагане на предмети на труда. Следователно използването му включва детайлно развитие на технологичния процес, внимателно синхронизиране на операциите, което е възможно в повечето случаи при масово, мащабно производство. С достатъчно висока степен на стандартизация на части и възли, въвеждане на групови методи за обработка, той може ефективно да се използва в дребно, а понякога и в индивидуално производство.

Последователният тип комбинация от операции е най-малко ефективен. Използва се в дребно и индивидуално производство, където е трудно да се използват групови методи за обработка. Паралелно-последователният тип комбинация от операции е най-често срещан при производството на продукти със същото име, неравномерна мощност на оборудването и частична синхронизация на операциите.

4. Изчисляване на продължителността на производствения цикъл

Без научно обосновано изчисление на продължителността на производствения цикъл е невъзможно правилно да се състави производствената програма на предприятието и цеховете и да се определят технико-икономическите показатели за ефективност. Продължителността на производствения цикъл оказва влияние върху времето за подготовка на производството Нови продукти, оборот на оборотни средства, е важна стойност в организацията на оперативното и производственото планиране, логистиката и др.

Като цяло продължителността на производствения цикъл се определя по формулата:

TC \u003d Tvrp + Tvpr, (4.1)

където Tvrp е времето на работния процес;

Tvpr - време за почивка.

По време на работния период се извършват технологични операции:

Tvrp \u003d Tshk + Tk + Ttr + Te, (4.2)

където Tshk - време за изчисление на парче;

Tk - време на контролни операции;

Тtr е времето на транспортиране на предмети на труда;

Te - времето на естествени процеси (стареене, отпускане, естествено изсушаване, утаяване на суспензии в течности и др.).

Сборът от времената на части, контролни операции, транспортиране се нарича работно време (Topr):

Topr \u003d Tshk + Tk + Ttr. (4.3)

Tk и Ttr са условно включени в работния цикъл, тъй като в организационно отношение те не се различават от технологичните операции, времето за изчисление на парче се изчислява по формулата:

Tshk = Топ + Tpz + Десет +Toto, (4.4)

където Top - работно време;

Tpz - подготвително и последно време при обработка на нова партида части;

Десет - време за почивка и естествени нужди на работниците;

Тото - времето на организация и поддръжка (получаване и доставка на инструменти, почистване на работното място, смазване на оборудване и др.).

Работното време (Top), от своя страна, се състои от основното (Tos) и спомагателното време (Tv):

Отгоре = Tos + TV, (4,5)

Основното време е действителното време, през което работата се обработва или завършва.

Помощно време:

TV \u003d Tu + Tz + Current, (4.6)

където Tu е времето на монтаж и отстраняване на частта (монтажната единица) от оборудването;

Tz - време на закрепване и отделяне на детайла в устройството;

Ток - времето на оперативния контрол на работника (със спиране на оборудването) по време на операцията.

Времето на прекъсвания (Tvpr) се определя от режима на работа (Trt), междуоперативното полагане на частта (Tmo), времето на прекъсвания за ремонтна поддръжка и инспекции на оборудването (Tr) и времето на прекъсвания, свързани с недостатъци в организация на производството (Torg):

Tvpr \u003d Tmo + Trt + Tr + Trade. (4.7)

Времето на междуоперативно пребиваване (Tmo) се определя от времето на прекъсвания на дяловете (Tpar), прекъсвания за изчакване (Tozh) и прекъсвания за събиране (Tkp):

Tmo = Tpar + идентичност + Tcp. (4.8)

Прекъсванията на дяловете (Tpar) възникват при производството на продукти в партиди и се дължат на стареене на обработените части, докато всички части в партидата са готови за технологичната операция.

Паузите за изчакване (Toj) са причинени от непостоянна продължителност на съседни операции на технологичния процес.

Прекъсванията при бране (Tkp) възникват по време на прехода от една фаза на производствения процес към друга.

По този начин, най-общо, производственият цикъл се изразява с формулата:

Tts \u003d Topr + Te + Tmo + Trt + Tr + Trade. (4.9)

При последователен метод на движение, DPC за обработка на партида за стартиране традиционно се изчислява по формулата:

Тц1 = n ti , (4.10)

където Tts1 - DPC с последователен метод на движение на PT;

n е размерът на партидата за стартиране;

ti - изчисление на брой време i-тооперации;

i - номер на операцията (i = 1, 2, 3,.., m).

В някои случаи формулата (2.10) се дава в модифицирана версия, а именно:

Тц1 = n , (4.11)

където K1i е броят на заетите работни места i-тооперации.

При паралелен метод на движение на PT за случая, ако t1=t2=t3= ..= tn, DPC обикновено се изчислява по формулата:

Тц2 = ti + t*(n - 1), (4.12)

Ако в разглеждания процес продължителностите на операциите не са равни една на друга, тогава се предлага LPC да се изчисли по формулата:

Tc2 \u003d ti + tch * (n - 1), (4.13)

където thl е времето за изчисляване на част от най-дългата операция (обикновено се нарича основна операция).

Формулата за изчисляване на DPC с паралелно-последователен метод на движение на PT има формата:

Тц3 \u003d ti + (n-1) * (tbi - tmi), (4.14)

където mm е броят на „по-малките операции“;

mb е броят на „големите операции“;

tbi е продължителността на „основните операции“;

tmi - продължителност на „по-малките операции“.

Също така се предлага да се изчисли DPC по формулата:

Tc3 \u003d ti + (n-1) * (tmaxi - tmini) + (n-1) * tch, (4.15)

където tmaxi е максималната продължителност на две съседни операции;

tmini - минимумът от две продължителности на съседни операции.

Има и тази формула:

Тц3 = n ti - (n-1) tkori, (4.16)

където tkori - време за изчисление на бройка на “късата”, т.е. по-малко времеемки, от две съседни операции.

Ако размерът на партидата за прехвърляне е по-голям от 1, тогава се предлага формула от формата:

Tc3 \u003d n ti - (n-np) tkori. (4.17)

По този начин LPC е индикатор, който характеризира времето, необходимо за обработка на партида от стартиране на PT от един артикул в NWP, разглеждан като елемент от производствена система от по-висок ред. Времето за обработка на партидата за стартиране се определя както от продължителността на отделните операции, така и от начина, по който е организирано движението на PT, което от своя страна се характеризира с размера на партидата за стартиране и трансферните партиди, наличието на различни видове производство изоставания.

Тъй като всяка производствена система е сложно образувание, включващо много взаимосвързани елементи, чието функциониране се влияе от случайни фактори (вътрешни и външни), методът за изчисляване на LPC трябва да ги вземе предвид. В тази връзка има много опции за изчисляване на продължителността на цикъла, задачата в този случай се свежда до избора на оптималната формула.

Трябва да се отбележи, че влиянието на индикатора WPC върху други показатели, характеризиращи работата на предприятието, не може да бъде надценено. Първо, стойността на индикатора за разполагаемия производствен капацитет на предприятието (цех, обект) зависи от точността на неговото изчисляване. На второ място, адекватността на метода на неговото изчисляване определя качеството календарни плановепроизводство и зареждане на работни места (оборудване), както и запаси от материали, закупени компоненти, резервни части и възли (в ремонтния бизнес) и следователно най-важните финансови показатели на предприятието;

5. Анализ на продължителността на производствения цикъл в стопанската дейност на предприятието

Производственият цикъл се използва като стандарт за оперативно планиране на производството, финансово управлениеи други изчисления за планиране и производство.

Продължителността на производствения цикъл влияе върху най-важните показатели на предприятието и води до:

1. Ускоряване на оборота на оборотния капитал, намаляване на обема на незавършеното производство

И така, производственият цикъл е пряко свързан със стандарта на оборотния капитал:

Tc = osn.p / Qdn, (5.1)

където (Тц) - производствен цикъл;

OSn.p - обемът на оборотните средства в незавършено производство (рубли);

Qday - еднодневен изход (рубли).

2. Повишаване на производителността на труда

3. Подобряване на използването на производствените мощности и увеличаване на продукцията

4. Да се намали себестойността на единица продукция чрез намаляване на постоянните разходи за единица продукция

5. Повишаване на рентабилността на производството.

Колкото по-бързо протича производственият процес (колкото по-кратка е продължителността на производствения цикъл), който е един от елементите на циркулацията на оборотния капитал, толкова по-голяма ще бъде скоростта на техния оборот, толкова по-голям е броят на оборотите, които правят по време на годината. В резултат на това има освобождаване на парични ресурси, които могат да се използват за разширяване на производството в дадено предприятие.

По същата причина има намаление (абсолютно или относително) в обема на незавършената работа. Това означава освобождаване на оборотни средства в тяхната материална форма, т.е. под формата на конкретни материални ресурси.

Производственият капацитет на предприятие или цех пряко зависи от продължителността на производствения цикъл. Под производствен капацитет се разбира максимално възможната продукция за планирания период. И следователно е ясно, че колкото по-малко време се отделя за производството на един продукт, толкова по-голям брой от тях могат да бъдат произведени за същия период от време.

Производителността на труда с намаляване на продължителността на производствения цикъл се увеличава в резултат на увеличаване на продукцията поради увеличаване на производствения капацитет, което води до намаляване на дела на труда на помощните работници в единица продукция, както и като дял на труда на специалисти и служители.

Производствените разходи с намаляване на производствения цикъл намаляват поради намаляване на себестойността на единица продукция на дела от общите заводски и цехови разходи с увеличаване на производствения капацитет.

По този начин намаляването на продължителността на производствения цикъл е един от най-важните източници за интензификация и повишаване на ефективността на производството в промишлените предприятия.

Намаляването на производствения цикъл е от голямо икономическо значение:

Оборотът на оборотните средства се намалява чрез намаляване на обема на незавършеното производство;

Възвръщаемостта на активите на дълготрайните производствени активи се увеличава;

Себестойността на продуктите се намалява поради намаляването на условно постоянната част от разходите за продукт и др.

6. Начини и фактори за намаляване на продължителността на производствения цикъл

Продължителността на производствения цикъл се влияе от много фактори: технологични, организационни и икономически.

Технологичните процеси, тяхната сложност и разнообразие, техническо оборудване предопределят времето за обработка на детайлите и продължителността на монтажните процеси.

Организационните фактори на движението на предметите на труда в процеса на обработка са свързани с организацията на работните места, самия труд и неговото заплащане. Организационните условия оказват още по-голямо влияние върху продължителността на спомагателните операции, сервизните процеси и прекъсванията.

Икономическите фактори определят нивото на механизация и оборудване на процесите (и следователно тяхната продължителност), стандартите на незавършена работа.

В литературата се разглеждат много различни методи и начини за намаляване на продължителността на производствения цикъл. Всички те са внимателно разработени и обосновани, но общият им недостатък е недостатъчното внимание към подобряване на организацията на производството при разработването на подобни мерки. Трябва обаче да се отбележи, че този фактор е един от основните начини за намаляване на продължителността на производствения цикъл, което води до увеличаване на производствените обеми без допълнителни разходи.

Характерните отличителни черти на машиностроителните предприятия в сравнение с предприятията от други отрасли са разчленяването на производството в пространството, многоагрегатното, многономенклатурното и многофункционалното. Тези характеристики причиняват сложността на потоците, преместването и обработката на детайли и части в предприятията, следователно организационната страна на производството става много важна, по-специално координацията и регулирането на движението на всички разнообразни производствени потоци в пространството и времето.

Както знаете, производственият цикъл включва времеви разходи, които са различни по своето съдържание, които могат да бъдат разделени на две групи: времето на работния период и времето на почивките. Намаляването на продължителността на производствения цикъл може да се извърши чрез намаляване както на времето, прекарано за изпълнение на работния период, така и на времето на прекъсвания.

По този начин намаляването на продължителността на производствения цикъл е възможно в 2 посоки (Таблица 2.1):

1. Намаляване на времето, свързано с изпълнението на технологичната операция;

2. Минимизиране на всички видове прекъсвания в производствения процес.

Таблица 6.1

Насоки за намаляване на продължителността на производствения цикъл

Както можете да видите, резервът за намаляване на продължителността на производствения цикъл е усъвършенстването на технологиите и технологиите, използването на непрекъснати и комбинирани технологични процеси, задълбочаването на специализацията и сътрудничеството, въвеждането на методи за научна организация на труда и поддръжката. на работните места, въвеждането на роботиката.

Намаляването на продължителността на производствения цикъл е намаляване на времето на прякото въздействие на труда върху предметите на труда и времето на прекъсвания.

По време на прекъсванията няма производствено потребление на предмети на труда, но в същото време те са в процес на производство. Следователно, колкото по-дълго е времето на прекъсване, толкова по-голяма е стойността на незавършената работа при същия обем продукция за единица време. Елиминирането на тези загуби може да се постигне чрез подобряване на организацията и технологията на производството и ще намали размера на незавършеното производство и по този начин ще увеличи производството с една рубла оборотен капитал и дълготрайни активи, тоест ще увеличи ефективността на тяхното използване.

Според установените загуби на работно време могат да се предложат следните препоръки за отстраняване на тези недостатъци:

по-задълбочено изпълнение на оперативното и плановото планиране (т.е. планиране на доставката на материали и заготовки, отчитане на действително произведените продукти и др.)

навременна и задълбочена оперативна подготовка на производството (подготовка на материали, инструменти, техническа и първична планова документация и др.);

подобряване на организационните и технически аспекти на производството (навременно издаване на задачи на служителите, отстраняване на неизправности в оборудването и др.);

засилване на трудовата дисциплина с цел премахване на закъснения и отсъствия, както и за оптимизиране на работния график на персонала.

Всички горепосочени мерки ще доведат до премахване на установените загуби на работно време, което ще доведе до увеличаване на времето за производствена работа, което от своя страна ще се отрази съответно на намаляването на продължителността на производствения цикъл. До известна степен това може да повлияе на намаляването на непреките разходи за единица продукция и в резултат на това намаляване на себестойността на продукцията.

Както е отбелязано в параграф 1.2, използването на най-ефективните видове движение на предметите на труда - паралелно и паралелно-последователно - позволява да се намали продължителността на производствения процес или, с други думи, да се намали производствения цикъл за производство на предмет на труда.

Организационните мерки са насочени към подобряване на поддръжката на работните места с инструменти, заготовки, подобряване на работата на контролния апарат, вътрешноцеховия транспорт, складовите помещения и др. Реорганизацията на производствената структура на завода, цеха, например, организацията на затворени производствени обекти, което спомага за намаляване на времето на прекъсвания в производствения процес чрез намаляване на времето на междуоперативно накисване и транспортиране, води до намаляване на продължителността на производствения цикъл; въвеждането на линейни форми на организация на производствения процес дава особено значителен икономически ефект.

опростяване на дизайна на продукта, повишаване нивото на неговата технологичност („Простотата на дизайна е мярката за ума на дизайнера“);

опростяване и усъвършенстване на технологичните процеси, използване на роботика, повишаване нивото на механизация и автоматизация;

унифициране и стандартизиране на компонентите на продукта, технологични процеси, оборудване, инструментална екипировка, организация на производството;

задълбочаване на детайлната, технологична и функционална специализация на основата на уеднаквяване и увеличаване на програмата за производство на продукта;

намаляване на специфичното тегло на обработваните детайли;

спазване на принципите на рационална организация на производството;

механизация и автоматизация на контролните и транспортно-складови операции;

намаляване на времето на естествените процеси;

намаляване на междуоперативните прекъсвания;

увеличаване на дела на технически обоснованите норми за време, норми за обслужване, норми за потребление на ресурси;

стимули за спестяване на време и отговаряне на изискванията за качество.

Обобщавайки въпроса, още веднъж отбелязваме, че продължителността на производствения цикъл зависи от две важни групи фактори:

Техническо ниво на производство;

Производствени организации.

Тези две групи фактори взаимно се определят и допълват.

Основните насоки за намаляване на производствения цикъл са:

Усъвършенстване на технологиите;

Използването на по-производително оборудване, инструменти, технологично оборудване;

Автоматизация на производствените процеси и използване на гъвкави интегрирани процеси;

Специализация и коопериране на производството;

Организация на масово производство;

Гъвкавост (гъвкавост) на персонала.

7. Практически примери за изчисляване на намаляването на продължителността на производствения цикъл

Помислете за основните правила за намаляване на продължителността на производствения цикъл.

1. При последователен технологичен цикъл намаляването на времето на всяка операция със стойността ∆t води до намаляване на цикъла със стойността n∆t.

2. При паралелен технологичен цикъл намаляването на времето на основната операция tg със стойността ∆tg, при условие че тя остане основна, води до факта, че цикълът се намалява със стойността n∆tg.

3. Ако нормите на времето на технологичните операции се увеличават или намаляват монотонно в хода на производствения процес, тогава продължителността на успоредните и паралелно-последователните цикли ще бъде еднаква.

Пример. Технологичният процес има четири операции (m = 4) със следните времеви граници: t1 = 8; t2 = 7; t3 = 5; t4 = 3 минути. Обработваща партида с размер n = 10 единици, партида за прехвърляне k = 2 единици. Средно интероперативно време Tmo = 3 min.

Нека изчислим продължителността на паралелно-последователни и паралелни производствени цикли.

Използваме следните формули за изчисляване на продължителността на производствените цикли:

За серийно-паралелен цикъл имаме:

Tpp = n ∑ti - (n - k) ∑tsi + m Tmo = 10 * (8 + 7 + 5 + 3) - (10 - 2) (7 + 5 + +3) + 4 * 3 = 10 * 23 - 8 * 15 + 12 = 122 мин.

Изборът на операции с по-кратка продължителност tsi от две съседни в технологичния цикъл се извършва, както следва: от две операции с продължителност 8 и 7 минути, по-кратката е 7 минути; от две операции с продължителност 7 и 5 минути, по-кратката е 5 минути. и накрая от две операции с продължителност 5 и 3 минути - една по-кратка 3 минути. Сборът от кратките операции: (7 + 5 + 3) = 15 минути.

За паралелно производство:

Tpr = + (n - k) tg + m Tmo = 2 (8 + 7 + 5 + 3) + (10 - 2) * 8 + 4 * 3 = 2 * 23 + 8 * 8 + 12 = 122 минути.

Основната операция tg (най-дългата във времето) от технологичния цикъл е първата операция с продължителност 8 минути. Така продължителността на паралелно-последователните и успоредните цикли се оказва еднаква поради факта, че нормите за време нарастват монотонно в хода на технологичния процес.

4. Ако трябва да се направят няколко части на една машина, тогава когато частите се стартират за обработка във възходящ ред на времето, общото време, прекарано от машината, ще бъде минимално.

Пример. Четири части бяха подадени към машината със следните стандарти за време на обработка: t1 = 5; t2 = 25; t3 = 10; t4 = 15 минути.

Изчислете общото време на престой на частите за дадена последователност на обработка; за определяне на оптималната последователност на обработка на детайлите.

В табл. 7.1 и 7.2 показва решението на този проблем. Първата част с време за производство 5 минути веднага отива в обработка. Следователно времето за лежане на тази част е 0. Втората част с времева норма от 25 минути (Таблица 7.1) или 10 минути (Таблица 7.2) лежи 5 минути, т.е. през цялото време, докато се обработва първата част. Третата част е по време на обработката на първите две и т.н. В разглеждания случай оптималната последователност на началните части за обработка позволява да се намали общото време, прекарано от машината с 25 минути (75 - 50 = 25 минути).

Таблица 7.1

Първоначална последователност на обработка на детайлите

Таблица 7.2

Оптимална последователност на детайла

5. Ако няколко имена на детайли се обработват на две машини, тогава първата за обработка е частта с минимално време за производство на първата машина, а последната с минимално време за производство на втората машина. След това тези части се изключват от опашката и по-нататъшният избор на части се извършва по същото правило. Получената последователност от изходни части за обработка осигурява минималната продължителност на производствения цикъл за обработка на тези части.

Пример. Всяка от петте части трябва да бъде обработена първо на първата и след това на втората машина. Времената за обработка са дадени в табл. 7.3.

Таблица 7.3

Изходни данни за обработка на части

Нека определим продължителността на производствения цикъл за обработка на пет части в последователността, посочена в табл. 7.3. Начертайте оптималната последователност за обработка на тези части и изчислете продължителността на производствения цикъл.

Графично се определя продължителността на производствения цикъл за обработка на пет части в последователността 1 - 2 - 3 - 4 - 5 (фиг. 7.1). От тази фигура се вижда, че продължителността на цикъла е 19 минути.

Ориз. 7.1. Продължителност на цикъла на обработка на детайли в последователността 1 - 2 - 3 - 4 - 5. Продължителност на цикъла 19 мин.

Ние ще извършим подбора на части за оптималния ред на пускане за обработка. Първата част, която ще бъде обработена, ще бъде частта с минимално време за производство на първата машина - това е част 5; последният артикул е позиция 2, тъй като има най-кратко време за производство на втората машина 1 минута (Таблица 7.3). Нека изобразим получената последователност, както следва: 5 - - - - 2. Повторете процеса на избор, като изключите части 5 и 2 от него. След това първа ще бъде обработена част 1, тъй като има минимално време за производство на първата машина - 3 минути ; последният артикул в тази селекция ще бъде позиция 4 с минимално време за изработка на втората машина - 2 минути. След втория избор, последователността на изпълнение ще изглежда така: 5 - 1 - - 4 - 2. Резултатът от втория избор се поставя "вътре" в първата част. Остава 3-та част - тя ще бъде и първа, и последна в третата селекция. Резултатът от третия избор се поставя "вътре" във втората последователност от части: 5 - 1 - - 3 - 4 - 2. Графиката на производствения цикъл за обработка на детайли в тази последователност е показана на фиг. 7.2. Продължителността на цикъла се оказа по-кратка - 16 минути вместо 19 минути на фиг. 7.1.

Ориз. 7.2. Продължителност на цикъла за обработка на детайли в оптимална последователност 5 - 1 - 3 - 4 - 2. Продължителност на цикъла 16 мин.

По този начин изброените по-горе правила позволяват без допълнителни разходи да се намали продължителността на производствения цикъл и да се увеличи производителността на производствената система.

Заключение

Производственият цикъл е един от най-важните показатели за технико-икономическото развитие, който определя възможностите на предприятието по отношение на продукцията и производствените разходи.

Производственият цикъл е календарен период от време, през който този предмет на труда преминава през всички етапи на производствения процес - от първата производствена операция до предаването (приемането) на готовия продукт, включително.

Производственият цикъл се състои от две части: работен период, т.е. периодът, през който предметът на труда е пряко в производствения процес и времето на прекъсвания в този процес.

Въз основа на структурната организация се разграничават сложни и прости процеси, според метода на организиране на движението на ПТ от операция към операция - последователни, паралелни, паралелно-последователни. Всеки от тези видове има свои собствени характеристики, отбелязваме само, че най-кратката продължителност на производствения цикъл се случва при паралелен тип комбинация от операции.

Продължителността на производствения цикъл влияе върху времето на подготовка за производството на нови продукти, оборота на оборотния капитал, е важна стойност в организацията на оперативното и производственото планиране, логистиката и др.

Като цяло продължителността на производствения цикъл се определя чрез добавяне на времето на работния процес и времето на почивките. От своя страна времето на работния период включва изчислително време, време на контролни операции, време на транспортиране на предмети на труда, време на естествени процеси и др., свързани с недостатъци в организацията на производството.

Характерът на организацията на движението на предметите на труда също има свои собствени характеристики при изчисляването на LPC.

Трябва да се отбележи, че влиянието на индикатора WPC върху други показатели, характеризиращи работата на предприятието, не може да бъде надценено.

Продължителността на производствения цикъл засяга най-важните показатели на предприятието и води до ускоряване на оборота на оборотния капитал, намаляване на обема на незавършената работа, повишаване на производителността на труда, подобряване на използването на производствените мощности. и увеличаване на продукцията, намаляване на себестойността на единица продукция чрез намаляване на постоянните разходи за единица продукция, увеличаване на рентабилността на производството.

Намаляването на продължителността на производствения цикъл е една от най-важните задачи на организацията на производството в предприятието, от правилното решаване на която до голяма степен зависи ефективното и рентабилно функциониране.

Продължителността на производствения цикъл се влияе от много фактори: технологични, организационни и икономически. Тези групи фактори взаимно се определят и допълват.

Основните насоки за намаляване на производствения цикъл са намаляване на времето, свързано с изпълнението на технологичната операция и минимизиране на всички видове прекъсвания в производствения процес.

Резервът за намаляване на продължителността на производствения цикъл е усъвършенстването на технологиите и технологиите, използването на непрекъснати и комбинирани технологични процеси, задълбочаването на специализацията и сътрудничеството, въвеждането на методи за научна организация на труда и поддръжката на работните места, въвеждането на на роботиката.

Освен това подобряването на системата за оперативно и планиране в предприятията, елиминирането на непродуктивните разходи и загубата на работно време, укрепването на трудовата дисциплина и подобряването на организацията и планирането на логистиката също ще спомогнат за намаляване на продължителността на производствения цикъл.

В заключителната част срочна писмена работаразглеждат се основните правила, които позволяват без допълнителни разходи да се намали продължителността на производствения цикъл и да се увеличи производителността на производствената система, което се потвърждава от конкретни примери.

Списък на използваните източници

1. Егорова Т.А. Проектиране на производствени системи: Урок. – СПб.: Петър, 2004. – 304 с.

2. Золотарев A.N. Повишаване на производителността на репродуктивните процеси (на примера на машиностроенето): Монография. - Х .: Издателство "ИНЖЕК", 2004. - 172с.

3. Мешкова Л.Л., Белоус И.И., Фролов Н.М. Организация и технология на индустрията: курс на лекции. - Тамбов: Издателство Тамбов. състояние технология ун-та, 2002. - 168с.

4. Непомнящ Е.Г. Икономика и управление на предприятието: Бележки от лекцията. - Таганрог: Издателство на TRTU, 1997. - 374с.

5. Организация и планиране на производството в машиностроителните предприятия: Учебник / Изд. напр. Либерман. - 2-ро изд., преработено и доп. - М.: Издателство "Инженерство", 1967. - 607с.

6. Ребрин Ю.И. Основи на икономиката и управлението на производството: Бележки от лекцията. - Таганрог: Издателство на TRTU, 2000. - 145с.

7. Сачко Н.С. Теоретични основи на организацията на производството. - Минск: Design PRO, 1997. - 320с.

8. Серебренников G.G. Икономически аспектиорганизация на производството: Проб. надбавка. - Тамбов: Издателство Тамбов. състояние технология ун-та, 2002. - 80-те години.

9. Сорокин А.П. Управление на производството: курс на лекции. - Минск: Академия за управление при президента на Република Беларус, 2002. - 327с.

10. Faingold M.L., Kuznetsov D.V. Основи на изчисляване на продължителността на производствения цикъл (методология и теория) / Под науч. изд. М.Л. Feingold. - Владимир: Издателство ВГПУ, 2001. - 63с.

11. Faingold M.L., Kuznetsov D.V. Проблеми на усъвършенстване на методиката за изчисляване на продължителността на производствения цикъл / Под науч. изд. М.Л. Feingold. – Владимир: Издателство ВГПУ, 2001. – 47с.

12. Fatkhutdinov R.A. Управление на производството. - М.: Intel - Синтез, 2000. - 404 с.

Организация на производствените процеси във времето

За да се осигури рационалното взаимодействие на всички елементи на производствения процес и да се рационализира извършената работа във времето и пространството, е необходимо да се формира производствен цикъл на продукта.

ПРОИЗВОДСТВЕН ЦИКЪЛ се нарича комплекс от определен образ на организираните във времето основни, спомагателни, обслужващи процеси, необходими за производството на определен вид продукт.

Най-важната характеристика на производствения цикъл е неговата продължителност.

Време на производствен цикъл - това е календарен период от време, през който материалът, заготовката или друг обработен артикул преминава през всички операции на производствения процес или определена част от него и се превръща в готови продукти.

Продължителността на цикъла се изразява в календарни дни или часове.

Производствена структура цикъл включителновключва времето на работния период и времето на почивките.

През работния период се извършват същинските технологични операции и подготвителни и заключителни работи. Работният период включва и продължителността на контролно-транспортните операции и времето на естествените процеси. Времето на почивките се дължи на режима на работа, междуоперативното съхранение на частите и недостатъците в организацията на труда и производството.

Времето между операциите се определя от паузите на дозиране, изчакване и бране. Прекъсванията на дяловете възникват, когато продуктите се произвеждат на партиди и се дължат на факта, че обработените продукти лежат, докато цялата партида не премине през тази операция.

В този случай се приема, че производствена партида е група продукти от същата. със същото име и размер, стартира

в производство за определено време с един и същ подготвително-окончателен "период. Прекъсванията за изчакване са причинени от неравномерната продължителност на две съседни операции на технологичния процес, а паузите за събиране - от необходимостта да се изчака времето, когато всички заготовки, части или монтажни единици, включени в един набор от продукти. Прекъсванията при бране възникват при преминаване от един етап на производствения процес към друг.

В най-общ вид, продължителността на производствения цикъл

„Gr( се изразява с формулата.

Tc =, TT+ T,-z+ TS+ TC+ Tgr + T "O + "Gr" P "(10.1)

където TT- време на технологичните операции;

T,-z- време на подготвителни и заключителни работи; Тези- време на естествени процеси;

TC- време на контролни операции;

Тгр - време на транспортиране на предмети на труда;

T „O - времето на интероперативно лежане (междусменни почивки);

T "r - времето на почивките поради режима на работа.

Продължителността на технологичните операции и подготвителната и финалната работа в съвкупността образува работния цикъл "Gr (, op"

Работен цикъл - това е продължителността на завършената част от технологичния процес, извършена на едно работно място.

Методи за изчисляване на продължителността на производствения цикъл.

Необходимо е да се прави разлика между производството цикъл на отделни частии производствен цикъл монтажна единица или продукт като цяло.

Производственият цикъл на част обикновено се нарича просто,и продуктът или монтажната единица - трудно. Цикълът може да бъде еднооперационен и многооперационен. Времето на цикъла на многооперационния процес зависи от това как частите се прехвърлят от операция към операция.

Има три вида движение на предмети на труда в процеса на тяхното производство: сериен, паралелен и паралелно-сериен. ,

В последователен тип движение цялата партида от части се прехвърля към следващата операция след приключване на обработката на всички части при предишната операция.

Добродетелина този метод са липсата на прекъсвания в работата на оборудването и работниците при всяка операция, възможността за тяхното голямо натоварване по време на смяната. Но производственият цикъл с такава организация на работата е най-големият, което се отразява негативно на технико-икономическото представяне на цеха, предприятието.

операция от транспортна страна непосредствено след края на нейната обработка при предишната операция. В този случай се предоставя най-краткият цикъл. Но възможностите за използване на паралелен тип движение са ограничени, тъй като предпоставка за неговото изпълнение е равенството или множествеността на продължителността на операциите. В противен случай прекъсванията в работата на оборудването и работниците са неизбежни. В паралелно-последователен тип движениечасти от експлоатация в експлоатация те се прехвърлят от транспортни партии или на парче. В този случай има частично припокриване във времето за изпълнение на съседни операции и цялата партида се обработва при всяка операция без прекъсвания. Работниците и оборудването работят без прекъсване. Производственият цикъл е по-дълъг в сравнение с паралелен, но по-кратък, отколкото при последователно движение на предметите на труда.

Изчисляване на цикъла на прост производствен процес. Оперативният производствен цикъл на партида части с последователен тип движение се изчислява, както следва:

В успоредно движение подробностите се предават на следващия

Ориз. 10.4, но.Графика на производство ИШКЛОВ с поред

Графиката на D-движение на партида части с успоредно D-движение е показана на фиг. 10,4; б.Според графика можете да определите продължителността на работния цикъл с паралелно движение:

T; (, IISH) \u003d (tShTI + tShT2 + tsht, + tlsh) + (3 - 1) tShT1 =

8,5 + (3 - 1) 4 = 16,5 минути.

Ориз. 10.4, б.График на производствените цикли с паралелно-последователно движение на партидите

едновременно. Следователно цикълът на най-трудоемката (водеща) част от тези, които се доставят в първите операции на монтажния цех, е включен в производствения цикъл на продукта. Продължителността на производствения цикъл на продукта може да се изчисли по формулата

"T:\.p \u003d Tc.d + Tc.b"

където "T: CJI. - продължителността на производствения цикъл за производство на водещата част, календарни дни; "T: t.b - продължителността на производствения цикъл на монтажните и изпитателни работи, календарни дни. дни

Може да се използва графичен метод за определяне на времето на цикъла на сложен производствен процес. За това се съставя цикличен график. Предварително се установяват производствените цикли на прости процеси, включени в сложния.Съгласно графика на цикъла се анализира времето за изпълнение на някои процеси от други и общата продължителност на цикъла на сложен процес за производство на продукт или продукт. партида продукти се определя като най-голямата сума от цикли на взаимосвързани прости процеси и междуоперативни прекъсвания.На фиг.10.5 Цикълната диаграма на сложен процес е показана на графиката отдясно наляво във времевата скала, циклите на частични процеси са начертано, като се започне от тестване и завършва с производството на части.

Ориз. 10.5. Цикълът на СЛОЖНИЯ процес.

Начини и смисъл за осигуряване на непрекъснатост на производствения процес и намаляване на времето на цикъла

Високата степен на непрекъснатост на производствените процеси и намаляването на продължителността на производствения цикъл са от голямо икономическо значение: намалява се размерът на незавършеното производство и се ускорява оборотът на оборотния капитал, подобрява се използването на оборудване и производствени площи , а разходите за производство са намалени. Проучвания, проведени в редица предприятия в Харков, показват, че когато средната продължителност на производствения цикъл не надвишава 18 дни, всяка изразходвана рубла осигурява 12% повече производство, отколкото във фабрики, където продължителността на цикъла е 19-36 дни, и 61% повече "leM" в завод, където продуктите имат цикли над 36 дни.

Повишаването на нивото на непрекъснатост на производствения процес и намаляването на продължителността на цикъла се постигат, първо, чрез повишаване на техническото ниво на производството, и второ, чрез мерки от организационен характер. И двата пътя са взаимосвързани и взаимно се допълват.

Техническото усъвършенстване на производството върви в посока внедряване на нови технологии, съвременно оборудване и нови превозни средства. Това води до намаляване на производствения цикъл чрез намаляване на трудоемкостта на реалните технологични и контролни операции, намаляване на времето за преместване на предмети на труда.

Организационните договорености трябва предоставятб:

Минимизиране на прекъсванията, причинени от прекъсвания на междуоперативно изчакване и пакетиране чрез използване на паралелни и паралелно-последователни методи на движение на предмети на труда и подобряване на системата за планиране;

Изграждане на графици за комбиниране на различни производствени процеси, осигуряващи частично припокриване във времето на изпълнение на свързаните работи и операции;

Намаляване на паузите за изчакване на базата на изграждане на оптимизирани производствени графици и рационално пускане на части в производство;

Въвеждането на предметно-затворени и детайлно специализирани цехове и участъци, чието създаване намалява дължината на вътрешноцеховите и междуцеховите маршрути, намалява времето за транспортиране.