Технологическая карта на сварку оцинковки. Технологическая карта сварки

Для правильной организации сварочного процесса на производстве, в обязательном порядке составляется технологическая карта сварки , включающая в свой состав все необходимые параметры и используемые материалы, а также требования, предъявляемые к качеству работ. Пример типичной карты технологического процесса сварки приведен ниже, рассмотрим подробнее как и какие пункты заполняются (нажмите на картинку для увеличения ).

Пример технологической карты сварки
нажмите чтобы увеличить

Рассмотрим поля технологической карты сварки подробнее:

Первая колонка содержит название объекта , где производятся сварочные работы. Во второй обязательно вписывается название организации , производящей работы. Причем вписывается именно организация, производящая сварочные работы, поскольку остальные работы могут производиться и другими компаниями.
Правее расположены колонки, описывающие способ сварки - электродуговая, газовая и так далее, по необходимости, а также тип свариваемых деталей , например труба+труба, а также диаметр . Для плоских свариваемых материалов технологическая карта сварки указывает площадь . В обязательном порядке проставляется шифр карты , который в дальнейшем фигурирует в технической документации проекта.
Ниже заполняются графы, содержащие характеристики свариваемых материалов . Указываются марка стали из которой изготовлены трубы, их диаметры, толщина стенок, требования к качеству исполнения . Эти параметры заполнять необходимо со всей точностью, поскольку именно они формируют дальнейшие требования по материалам, применяемым в процессе работы. Здесь же указываются схемы, параметры и некоторые необходимые дополнительные данные.
Обязательная графа - нормативные параметры сварки . Именно она содержит все нормы и рекомендации технологического процесса. Процесс сварки здесь расписан подробно - начиная от того на какую высоту допускается прихваточный шов и какие марки электродов при этом используются, до таких факторов каким током необходимо варить данные материалы. То есть опыт сварщика здесь играет роль только в выполнении именно заданных технологической картой параметров. Графа эта очень важна и отступать от рекомендаций крайне не рекомендуется, поскольку в обратном случае возможны некачественные работы, обусловленные специфическими характеристиками некоторых материалов.
Далее идет раздел описывающий пошаговые действия сварщика . Описываются подробно все этапы, начиная от подготовки. Например, очистить детали труб, произвести замер смещения кромок и их максимальные допуски. При несоответствии этих данных работа сварщика может быть приостановлена. Вторая часть содержит подробные описания сборочного процесса. Способ центровки, указаны все необходимые условия и даны ссылки на чертежи, в соответствии с которыми необходимо производить сборку конструкции. Обязательно имеется небольшой раздел, описывающий условия сварки.
Наиболее большим и подробным является раздел, посвященный именно сварочному процессу. Здесь указываются количество прихваток, количество швов, представлены образцы или ссылки на образцы сварочных швов .
Последние графы содержат инструкцию о контроле качества и контроле за произведенными работами . Внизу технологической карты сварки ставится подпись разработчика . В качестве дополнений указываются приборы и инструменты , необходимые для производства тех или иных работ.
Все работы, указанные в технологической карте на сварочные работы выполняются с использованием аттестованных технологий, причем производитель работ должен гарантировать, что технология исполнения каждого шва гарантируется.

Технологическая карта сварки – документ определяющий технологию и процесс сварки для конкретных материалов. В ней описаны важные технические параметры и последовательность выполнения работ, требуемые при создании сварочного шва. Сварочный шов является самым слабым местом в конструкции, поэтому технологическая карта разрабатывается в соответствии с действующими ГОСТами и контролируется специальными инспектирующими службами.

Создание карты начинается с изучения материала и выбора способа сварки. Проводится анализ условий, в которых будет работать полученная конструкция. На основании справочной литературы и расчетов определяют режимы сварки, количество проходов, геометрию сварочного шва и остальные параметры.

Карта технологического процесса сварки состоит из таких данных:

• информация и характеристики свариваемых деталей;
• сведения о подготовке соединения перед сваркой (форма кромок, угол и размер фасок);
• данные о количестве, расположении и размере прихваток;
• информация о том, как фиксируется деталь и как избежать деформации или сдвига деталей во время сварки;
• температура окружающей среды, при которой разрешается проводить сварку или данные о подогреве деталей (если требуется) перед сваркой;
• данные об оборудовании, которое может быть использовано, и применяемых расходных материалах (электродах, сварочной проволоки, защитном газе);
• информация о режимах сварки (какой ток и напряжение должны быть выставлены, для автоматов указывается скорость сварки, расчетный расход газа и скорость подачи сварочной проволоки);
• сведения о методах проверки и контроля полученного сварочного шва.

При составлении карты основной частью является изучение материалов, которые будут свариваться, их характеристики и свойства. Если материал неизвестного происхождения и неизвестны его свойства, то берутся пробы и отдаются в лабораторию для анализа и выявления состава. На основе полученных данных подбирают расходные материалы и определяют условия и способ сварки, наиболее подходящие для этих деталей. В реальности конструкционные стали изготавливают в строгом соответствии со стандартами и шаблонами, поэтому технологические карты для самых распространенных металлов и материалов уже давно созданы.

Технологическая карта состоит из списка последовательных работ, чертежей и пояснений к ним. Чтобы избежать поломок, аварий и убытков требуется со всей серьезностью отнестись к разработке техпроцесса, так как это целый комплекс работ. Ошибка на одном из этапов может привести к тому, что сварочный шов разрушиться даже если все остальные операции были выполнены верно.

Технологическая карта сварки металлоконструкций

В ней содержится описание области применения данной технологии. Здесь указывается, какие типы по данной технологии, на каком расстоянии и под каким углом должны крепиться соединяемые детали для обеспечения надежности и долговечности конструкции. В ней указывается, в каких условиях, и при каких температурах должна реализовываться сварка (на открытом воздухе или в закрытом помещении).

Следующий пункт наиболее обширный и самый важный в техпроцессе. Он содержит информацию о самой технологии сварки и ее технические параметры, состоящие из таких подпунктов:

• подготовительные работы и правила их проведения;
• информация о типах сварочных работ;
• описание последовательности проведения каждого этапа работ (установка прихваток, последовательность нанесения швов);
• схемы и чертежи, указывающие на то, где размещаются прихватки, как наносятся швы, пояснения к ним;
• условия, в рамках которых производится процесс и правила безопасности;
• количество исполнителей и расчетное время для проведения каждой операции и всей работы в целом;
• расчет необходимых расходных материалов.

Последние пункты позволяет просчитать технические затраты, сроки выполнения работ и их выгоду. Таким образом, можно изменить процесс задолго до того, как сварочные работы начались и подкорректировать их. Заканчивается карта техпроцесса расчетом ресурсов и средств, а также количества людей и времени, необходимых для проведения процесса сварки.

Технологическая карта сварки труб

Она представляет документ, который состоит из таких основных пунктов:

• область применения техпроцесса;
• общие положения и рекомендации;
• технология и организация работ;
• требования к качеству;
• и охрана труда;
• список использованной нормативно-технической документации и литературы;
• технологические карты на сварку.

Вначале указывается, к каким объектам применима эта карта. Затем в общих положениях описываются:

• техника проведения работ;
• условия по качеству и правила приемки работ;
• мероприятия по технике безопасности и охране труда.
• виды выполняемых работ по настоящей технологической карте (сварка трубопроводов, сборка, подготовка кромок).

Важной частью являются инструкции ко всем операциям и последовательность их проведения. Упоминается о том, как перед производить предварительный визуальный контроль поверхностей. Труба, запорная и распределительная арматура проверяются на отсутствие повреждений, очищаются полости и подготавливаются к сборке. Важным пунктом является указания о том, что делать, если обнаружено наличие (повреждений), превышающих допустимые нормы. Дефекты поверхностей устраняют шлифовкой, при этом остаточная толщина стенки не должна быть меньше допустимого минусового минимума. Торцы труб с задирами и забоинами обрезаются. При стыке сварных труб заводские продольные или спиральные швы в обязательном порядке смещают на 75 мм по отношению друг к другу.

Техника безопасности включает в себя инструкции, которые нужно выполнить перед началом сварки. Также указываются требования, как оборудовать площадку, на которой будет производиться технический монтаж узлов металлоконструкций при помощи сварки, и какой противопожарный инвентарь использовать. Сварку следует вести в соответствии с операционно-технологическими картами, входящими в состав данной технологической карты исходя от диаметра свариваемых труб.

Требования к качеству работ содержат перечисления методов проверки сварных швов и допустимые отклонения. При неудовлетворительных результатах контроля указывается порядок и способ исправления дефектов.

Операционно-технологические карты содержат все технические характеристики необходимые для проведения сварки:

• объект сварки;
• характеристика труб;
• сварочные материалы;
• форма разделки кромки и сварного шва;
• предварительный подогрев (если он необходим);
• режимы сварки;
• дополнительные требования и рекомендации;
• перечень и последовательность операций сборки и сварки.

Технологические карты сварки труб и других металлоконструкций полностью идентичны по внешнему виду, но различаются по содержанию и наполнению.

1.1. Технологическая карта разработана на монтаж металлоконструкций АТС методой дуговой сварки с применением сварочного оборудования и приспособления. Технологическая карта может применяться в качестве руководства для технологически правильного выполнения работ при сварке узлов и деталей различных назначений в автозале, кроссе, шахте и электропитающих установках.

1.2. В состав работ, выполняемых при монтаже металлоконструкций АТС методом сварки, рассматриваемых в технологической карте, входят:

Сварка желобов открыт ого типа на прямых участках в стык и приварка их к настенным кронштейнам или угольникам;

Сварка желобов открытого типа под углом в 90°, приварка желобов к настенным угольникам при проходе через стену, приварка желобов вертикально на кронштейнах в стене;

Сварка желобов откр ытого типа при их спусках в каркасном ряду и при проходе через перекрытие пола;

Установка и сварка кронштейнов в шахте;

Монтаж металлоконструкций методом сварки в шах те и кроссе;

Крепление методом сварки магистральных желобов к рядов ым желобам и магистрального желоба в пролете до 2,5 м;

Крепление м етодом сварки воздушных желобов открытого типа для кр оссировочных проводов и рамок с испытательными гнездами в абонентском кроссе.

1.3. Работы по сварке узлов и деталей металлоконструкций могут выполняться в помещениях автозала, шахты, кросса, выпрямительной и аккумуляторной. При выполнении сварочных работ, особенно в зимний период, должна быть включена проточно-вытяжная вентиляция, а при выполнении сварочных работ в помещении шахты рекомендуется применять переносные вентиляционные устройства.

В помещен ии аккумуляторной работы по сварке узлов металлоконструкций должны быть закончены до начала установки аккумуляторных сосудов. При выполнении сварочных работ в помещениях с установленным оборудованием оборудование должно быть предохранено от попадания капель металла и окалины.

1.4. При привязке технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются объемы работ, калькуляция трудовых затрат, технико-экономические показатели и средства механизации с учетом максимального использования наличного парка монтажных механизмов и приспособлений.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. Подготовительные работы

2. 1.1. Подготовьте технические помещения, в которых будет производиться монтаж узлов металлоконструкций при помощи сварки, в соответствии с ГОСТ 12.3.003 -75, ГОСТ 12.2.007-75 и оборудуйте их противопожарным инвентарем.

2. 1.2. Доставьте необходимые конструкции и детали на места производства работ и разложите их в соответствии с технологической последовательностью выполнения монтажных работ.

2. 1.3. Ознакомьтесь с условиями производства работ и, при необходимости, оборудуйте зону выполнения работ в соответствии с «Правилами техники безопасности и пожарной безопасности» (СНиП III-4-80 , СНиП II -01-02-85).

2. 1.4. Убедитесь в работоспособности приточно-вытяжной вентиляции.

2. 1.5. Подготовьте документацию, инструменты и приспособления, необходимые при выполнении сварочных работ.

2. 1.6. Убедитесь в исправности сварочного оборудования.

2.2. Общие сведения о сварочных соединениях

2.2. 1. Сварным соединением называют элемент сварной конструкции, состоящий из двух или нескольких деталей конструкций и сварного шва, соединяющего эти детали (см. ГОСТ 5264-80 . «Швы сварных соединений»).

2.2.2. При монтаже металлоконструкций в стречаются следующие основные типы соединений: стыковые, нахлесточные, тавровые, угловые.

2.2 .3. Стыковые соединения - самые типичные сварные соединения, в которых торцы или кромки соединяемых деталей рас полагают ся так, чтобы между ними было расстояние 1 - 2 мм. Детали толщиной до 6 мм сваривают односторонним швом, а более 6 мм - дв ухсторонним швом.

2.2. 4. Нахлесточные соединения осуществляются путем наложения одного элемента соединения на другой. Величина перекрытия должна быть не менее удвоенной суммы толщин свариваемых кромок изделия. Детали при сварке заваривают с обеих сторон.

2.2 .5. Тавровые соединения - соединения, при которых торец одного элемента примыкает к поверхности другого элемента свариваемой конструкции под некоторым углом. Для получения прочного шва зазор между свариваемыми элементами должен составлять 2 ÷ 3 мм.

2.2.6. Угловые соедине ния осуществляются при расположении свариваемых элементов под прямым или произвольным углом и сварка выполняется по кромкам этих элементов с одной или с обеих сторон.

2.2.7. Все описа нные выше сварные соединения выполняются швом, который представляет собой затвердевший наплавленный металл, соединяющий элементы сварной конструкции. Сварные швы подразделяются по следующим признакам: по положению относительно действующего усилия (см. рис. ), по положению в пространстве (см. рис. ), по внешней форме (см. рис. ).

Рис. 1. Положение сварных швов относительно действующего усил ия:

а) фланговый, б) лобовой, в) косой

Рис. 2. Положение сварных швов в пространстве:

а) нижний, б) горизонтальный, в) вертикальный, г) потолочный

Рис. 3. Внешние формы свар ных швов:

а) выпуклый, б) нормальный, в) вогнутый

2.2.8. Диаметр электрода для сварки устанавливают в зависимости от толщины свариваемых кромок, вида сварного соединения и размеров шва. Для стыковых соединений приняты практические рекомендации по выбору диаметра электрода в зависимости от толщины свариваемых кромок:

2.2.9. При выполнении угловых и тавровых соед инений принимают во внимание величину катета шва: при катете шва 3 ÷ 5 мм сварку производят электродом диаметром 3 ÷ 4 мм, а при катете 6 ÷ 8 мм применяют электроды диаметром 4 ÷ 5 мм.

2.2.10. По выбранному диаметру электрода устанавливают величину сварочного тока, которая должна быть указана на заводской этикетке, приклеенной к пачке с электродами.

2.2.11. Величину сварочного тока для электродов 4 ÷ 6 мм можно определить по формуле:

Y = (40 ÷ 60) · D э ,

где Y - величина сварочного тока, А;

D э - диаметр электрода, мм.

2.2. 12. Величину сварочного тока для электродов диаметром менее 4 мм и более 6 мм можно определить по формуле:

Y = (20 + 6D э ) · D э .

Пр и этом следует вносить поправки, учитывающие толщину металла и положение сварного шва.

Пр и толщине кромок от 1,3 D э до 1,6 D э расчетную вели чину сварочного тока уменьшают на 10 ÷ 15 %, а при толщине кромок более 3 D э - увеличивают на 10 ÷ 15 %. Сварку вертикальных и потолочных швов выполняют током, на 10 ÷ 15 % меньше расчетного.

2.2. 13. Металлические электроды для дуговой сварки изготавливают в соответствии с ГОСТ 9466-75 . «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования».

Установленные ГОСТом размеры:

Таблица 1

2.2.14. Допустимые отклонения по длине электрода при ручном изготовлении до ±7 мм, а при машинном до ±3 мм. Допустимые отклонения по диаметру в пределах от -0,12 до +24 мм в зависимости от значения диаметра и установленной степени точности.

2.3. Последовательность и методы выполнения работ

2.3. 1. Произведите сборку сварочного поста (см. рис. ), для чего:

Рис. 4. С хема соединения сварочного поста для ручной сварки

а) установит е сварочный трансформатор в специально оборудованном, в соответствии с «Правилами техники безопасности и пожарной безопасности», месте. Марку сварочного трансформатора выбирайте по табл. .

Таблица 2

Примечание. В таблице приведены серийно выпускаемые трансформаторы для ручной дуговой сварки. Допускается замена трансформаторов другими , аналогичными по применению;

б) подсоедините уста новленный сварочный трансформатор к сети электропитания через рубильник или магнитный пускатель при помощи проводов ПРГ (ГОСТ 20520-80), АКРПТ или АКПРТН (ГОСТ 13497-77Е);

в) заземлите корпус сварочного трансформатора при помощи проводов, указанных в п. б;

г) подсоедините одну из клемм сварочного трансформатора к свариваемой детали при помощи зажима (см. рис. ) проводами ПРГ (ГОСТ 20520-80), АКРПТ или АКПРТН (ГОСТ 13497-77Е);

Ри с. 5. Зажимы для присоединения сварочного провода к свариваемому изделию:

а) наружный, б) винтовой

д) подсоедините вторую клемму свароч ного трансформатора к электродержателю (см. рис. ) проводами ПРГД или ПРГДО (ГОСТ 6731-77Е);

Рис. 6. Виды электрододержателей

е) выбирайте сечение проводов для сварочных работ при их длине не более 30 м по рекомендуемым нормам:

ж) при длине сварочных проводов до 100 - 150 м падение напряжения определяйте по формуле:

U l = 1,73Jρl / s,

где U l - паде ние напряжения, В;

J - сварочный ток, А;

ρ - удельное сопротивление проводов, Ом·м;

l - длина проводов, м;

s - площадь сечения проводов, мм 2 .

Если значение U l превышает допустимое более чем на 5 %, необходимо увеличить площадь сечения проводов;

з) пользуйт есь для защиты глаз и кожи лица при выполнении сварочных работ щитками, масками или шлемами (ГОСТ 1361-69) (см. рис. ).

Ри с. 7. Средства защиты от воздействия сварочной дуги и брызг металла

2.3.2. Прои зведите крепление в соответствии с проектной и инструктивной документацией всех необходимых настенных угольников, кронштейнов в помещениях автозала, кросса, шахты и электропитающих установок.

Рис. 8. Сварка желобов в стык

К настенным угольникам концы магистральных желобов привариваются с двух сторон так, как указано на рис. .

Рис. 9. Крепление желоба к кронштейну или угольнику вдоль стены

2.3.4. Пропустите магистральный желоб через отверстие в стене помещения, придвиньте его к магистральному желобу, уложенному и закрепленному (см. п. ) так, чтобы зазор между желобами был равен 1 ÷ 2 мм, и произведите сварку магистральных желобов в стык под углом 90° (см. рис. и рис. ). При этом каждая боковая полоса желоба проваривается со всех сторон.

Рис. 11. Крепление магистрального желоба при стыке в 90°

2.3.5. Приварите магистральный жел об в проходе через стену к настенным угольникам (см. рис. ). Сварка производится с одной стороны желоба односторонним швом в шахматном порядке.

Р ис. 12. Проход магистрального жалоба через стену

2.3.6. Приварите вертикальные магистральные желоба к кронштейнам, закрепленным на стене помещения (см. рис. ). Сварка производится к каждому кронштейну с трех сторон.

Рис . 13. Крепление вертикального магистрального желоба к стене

2.3 .7. Смонтируйте спуски магистральных желобов в каркасном ряду (см. рис. ), при этом приварку желобов к кронштейнам каркасного ряда произведите с трех сторон каждой боковой полосы желоба.

Ри с. 14. Спуск желобов в каркасном ряду

2.3.8. Смонтируйте спуски маги стральных желобов в местах их прохода через перекрытие пола (см. рис. ). При производстве работ приварку магистральных желобов к обрамлению проходного отверстия произведите с обеих сторон боковых полос желоба.

Рис. 15. Проходное устройство магистральных желобов через перекрытие

2.3.9. Смонтируйте металлоконструкции в помещении шахты. Основания щелевых кронштейнов привариваются к фундаментным угольникам. В верхней части кронштейны приваривают к стальной поло се 30×4. Пример установки кронштейнов в шахте показан на рис. .

Рис. 16. Пример установки кронштейнов в шахте

Крепление рядов щелевых кронштейнов между собой и к стенам помещений производится при помощи магистральных угольников 40×50×4, которые приваривают к верхней части щелевых кронштейнов и настенным угольникам. Рядовые желоба в помещении шахты приваривают к магистральным угольникам, причем к крайним угольникам желоба приваривают с двух сторон (см. рис. ), а к остальным угольникам - с одной стороны в шахматном порядке (см. рис. и рис. ).

Рис. 17. Расположение и места сварки желобов в шахте (примерное)

Рис. 18. Расположение и места сварки желобов в шахте (примерное)

2.3.10. Магистральны е угольники крепления рядов кронштейнов в шахте сращиваются методом сварки в стык (см. рис. а) или внахлест (см. рис. б).

Рис. 19. Примеры сращивания магистральны х угольников

2.3.11. Произведите монтаж воздушных желобов по стенам помещения шахты. Пример расположения и места сварки желобов приведен на рис. и рис. .

Рис. 20. Расположение и места сварки желобов в шахте (примерное)

Рис. 21. Расположение и места сварки желобов в шахте (примерное)

2.3.12. Монтаж металлоконструкций в кроссе производится аналогично монтажу металлоконструкций в шахте. Ряды стативов в кроссе крепятся между собой и к настенным угольникам помещения при помощи магистральных угольников 40×50×4, которые приваривают к каркасу кросса и настенным угольникам. Крепление рядовых желобов в кроссе методом сварки производится аналогично креплению в шахте. Пример установки желобов над ячейками кросса показан на р ис. .

Р ис. 22. Пример установки желобов над ячейками кросса

2.3.13. Крепление маг истральных желобов к рядовым осуществляется методом сварки при помощи стержня , который приваривают к боковым полосам рядовых и магистральных желобов с обеих сторон (см. рис. 23).

Рис. 23. Кр епление магистрального желоба к рядовому

2.3.14. Крепление магистральных желобов Ж магистральным желобам в пролете до 2,5 м о существляется методом сварки, причем магистральный желоб для прочности усиливают стальными стержнями, привариваемыми к обеим боковым полосам желоба (см. рис. ).

Рис. 24. Крепление желоба в пролете до 2,5 м

3 .3.15. Крепление желобов для кроссировочных проводов производится аналогично креплению магистральных желобов в пролете до 2,5 м также методом сварки, только без использования стальных стержней жесткости. Пример крепления желобов приведен на рис. .

Рис. 25. Пример крепления желоба для хромировочных проводов

2.3. 16. Крепление рамки с испытательными гнездами в абонентском кроссе производится методом сварки. Пример крепления рамки методом сварки показан на рис. .

Рис. 26. Крепление рамки с испытательными гнездами в абонентском кроссе

2 .3.17. После окончания монтажа металлоконструкций производится очистка сварных соединений от окалины, проверка качества их выполнения и окраска серой эмалью.

2.3. 18. В процессе проверки качества сварных соединений путем внешнего осмотра при помощи лупы с 10-кратным увеличением могут быть обнаружены дефекты. Виды дефектов, получившихся в процессе сварки, приведены на рис. .

Рис. 27. Вид ы дефектов при сварке

2 .3.19. Дефекты сварных соединений исправляют подваркой с последующей очисткой от окалины и покрытием одним слоем серой эмали.

2.4. Меры безопасности при выполнении сварочных работ

2.4. 1. Корпуса источников питания дуги (трансформаторы), сварочного вспомогательного оборудования и свариваемые изделия заземляются до начала работ.

2.4.2. За земление осуществляется медным проводом, один конец которого подсоединяется к специальному болту с надписью «Земля» на корпусе источника питания дуги, а второй конец - к заземляющей шине.

2.4 .3. Для подключения сварочного трансформатора к сети используются настенные ящики с рубильниками, предохранителями и зажимами. Длина проводов сетевого питания не должна превышать 10 м.

2.4.4. При необходимости наращивания проводов питания применяется соеди нительная муфта с прочной изоляционной массой.

2 .4.5. Провода питания подвешиваются на высоте 2,5 - 3,5 м, а спуски проводов заключаются в металлические трубы.

2.4.6. Сварочные про вода должны применяться с исправной изоляцией и иметь сечение, соответствующее сварочному току.

2.4.7. Св етофильтры, которые вставляются в смотровое отверстие щитка, маски или шлема, выбираются в соответствии с ГОСТ 9497-60, в зависимости от сварочного тока. Предусмотрены четыре типа стеклянных светофильтров: Э-1 (для токов 30 - 75 А), Э-2 (для токов 75 - 200 А), Э-3 (для токов 200 - 400 А), 3 - 4 (для токов более 400 А).

2.4.8. Для защиты глаз рабочих, помогающих при выполнении сварочных работ, применяются светофильтры В-1, В-2 и В-3.

2.4.9. Сварочные работы производятся в сп ецодежде из брезента или плотного сукна, в рукавицах и головном уборе, при этом брюки н е должны быть заправлены в обувь, карманы - должны быть закрыты клапанами, а куртка не должна быть заправлена в брюки.

2.4 .10. При сварке потолочных, горизонтальных и вертикальных швов надевают брезентовые нарукавники и плотно завязывают их поверх рукавов у кистей рук.

2.4. 11. Сварные швы зачищают от шлака лишь после полного остывания и обязательно в очках с простыми стеклами.

2.4. 12. Вентиляционные устройства должны обеспечивать воздухообмен при ручной дуговой сварке электродами с качественным покрытием от 4000 до 6000 м 3 на 1 кг расхода электродов.

2.4. 13. На рабочем месте допускаются следующие концентрации веществ в воздухе (в мг/м 3): марганец и его соединения - 0,3; хром и его соединения - 0,1; свинец и его соединения - 0,001; фтористый водород - 0,5; окись азота - 5,0; бензин, керосин - 300,0.

Концентрация нетокс ичной пыли более 10 мг/м 3 не допускается, однако, если содержание кварца в пыли превышает 10 %, то концентрация нетоксичной пыли допускается только до 2 мг/м 3 .

2.5. Численно-квалификационный состав исполнителей

Работы по монта жу металлоконструкций АТС методом сварки выполняются звеном общей численностью 3 человека, в состав которого входят: монтажник связи 5 разряда и два монтажника связи 4 разряда, один из которых закончил курсы по методам выполнения сварочных работ.

2.6. Калькуляция трудовых затрат

Норма вре мени на сварку - Т слагается из пяти элементов: подготовительного времени - t п , основного времени - t о , вспомогательного времени - t в , дополн ительного времени - t д и заключительного времени - t з .

где Y = 7,85 г/см 3 - удельная плотность стали,

F = 0 ,55 см 2 - поперечное сечение шва,

L = 100 см - длина шва,

d в = 10 г/А·ч - коэффициент наплавки электродов,

J = 180 А - сила тока при сварке,

Куч. = 0,25 - коэффициент, учитывающий организацию труда,

к - коэффиц иент, учитывающий организацию труда на 100 см шва,

t о - основное время горения дуги .

Калькуляция тр удовых затрат приведена в табл. .

Таблица 3

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Трудоемкость работ, чел .-дн. -

Продолжительность, дн. -

Число занятых монтажников, чел. - 3

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Потребность в инструментах и приспособлениях приводит ся в табл. .

для удержания электрода для сварки

Сварочный провод марки ПРГД L = 3 м

ГОСТ 6371-77Е

для подсоединения к электрододержателю

Соедин ительная муфта

МС-2

для соединения проводов

Клемма заземления

КЗ-3

для предохранения глаз от действия сварочной дуги

Стекло светлое размером 52×104×3

для предохранения светофильтров

Щетка металлическая на кардоленте

ТУ-494-01-104-76

для зачистки свариваемых поверхностей

Маска сварщика ШС

ГОСТ 1361-69

для защиты от сварочной дуги

Зубило

ГОСТ 7211-72

для зачистки шва

Метр складной металлический

ГОСТ 7253-54

для замера деталей и расстояний между ними

Сварочный трансформатор

ТД-251 У2

Эл ектроды

Сварка – сложный процесс, выполнение которого должно производится в строгой последовательностью определенных действий, которые связаны с подготовкой металла, выполнением сварного соединения и последующим контролем. Сварной шов, если не уделить ему должного внимания, является уязвимым местом в любой сварной конструкции. Причиной этому может послужить недостатки в разработке технологии сварки или вообще ее отсутствие, недостаточный контроль, неудачный выбор сварочного оборудования и материалов. Как результат — большое количество брака и убытки понесенные организацией для его устранения. Предотвратить убытки можно корректно разработав инструкцию на выполнение сварочных работ и проконтролировав ее исполнение.

Так что же такое технологическая карта на сварку? Карта технологического процесса сварки или как ее еще называют технологическая карта сварки — это документ, который является результатом разработки технологии сварки конкретного соединения, в котором прописаны самые важные технологические параметры создания сварного соединения, по сути это инструкция по сварке соединений. Технологическая карта сварки была утверждена и введена в активное действие первого января 1984 года, более 30 лет назад. При разработке технологии сварки металлоконструкций каждое сварное соединение должно быть изготовлено в соответствии с разработанной для нее технологической картой сварки.

Технологическая карта по сварке должна содержать следующие данные:

1. Сведения о основном металле.

2. Сведения о качестве и подготовке соединения под сварку: данные о разделке (величина зазора, величина притупления, угол наклона разделки и т.д.), о количестве и расположении прихваток, данные о предварительной очистке кромок, размеры шва.

3. Данные о фиксации свариваемого изделия и о возможном подогреве. А также последовательность выполнения проходов в сварном шве.

4. Сведения об используемом сварочном оборудовании и сварочных материалах. Подбор сварочных материалов и оборудования основывается на различных сведениях, полученных из литературы, в том числе профессиональной сварочной (журналы, статьи), на собственном опыте, а также на отзывах организаций.

5. Сведения о режиме сварки в зависимости от способа сварки могут включать: сварочный ток, напряжение дуги, скорость сварки, полярность при сварке, расход защитного газа, скорость подачи проволоки и др. Нарушение рекомендованных режимов сварки может привести к охрупчиванию металла шва и околошовной зоны.

6. Сведения о форме сварного соединения, способах и объемах контроля качества сварного соединения.

Разработка карты технологического процесса сварки начинается с анализа свариваемого материала и подбора способа сварки. После этого производится анализ условий, при которых будет работать сварная конструкция и определяется, какими нормативными документами нормируется изготовление и работа этой конструкции. Далее по данным нормативной литературы и по расчетным данным определяется режим сварки, рассчитывается необходимое количество проходов, геометрия сварного соединения и другие параметры.

Каждая технологическая карта по сварке получает свой идентификационный номер, который в дальнейшем используется для указания в технической документации и спецификациях проекта. Визирует карту технологического процесса сварки сам разработчик, он же ставит свою подпись внизу формуляра.

При строительстве объекта на производстве должен находиться комплект

технологических карт всех используемых типов сварных соединений. Полный комплект карт технологического процесса сварки хранится в отделе главного сварщика. Сварщик при выходе на смену получает технологические карты для сварных соединений, которые он выполняет в процессе работы. Осмотр и контроль подготовленных кромок и готового сварного соединения выполняется службой технического контроля в соответствии с разделом контроля качества и испытаний сварных соединений. Таким образом, не происходит никакой путаницы между службами, так как всё необходимое указано в технологической карте сварного соединения.

На каждом предприятии, при организации сварочного производства обязательно составляются карты технологического процесса сварки, иначе сложно выдержать параметры, предъявляемые к качеству выполняемой работы. Некоторые предприятия не могут позволить себе содержание дорогостоящего инженерного состава сварочного производства. минимизирует Ваши затраты на содержание инженерно-технических работников и на основании договора и технического задания, в кратчайшие сроки разработает комплект технологических карт сварки, а также подберет оборудование и материалы.

Для получения качественного результата проделанной работы при производстве сварочных работ, сварщик должен руководствоваться документом, в котором корректно описаны все этапы выполнения сварки на объекте строительства. Несоблюдение рекомендаций приведенных в технологической карте может привести к разрушению сварного соединения при эксплуатации, что может повлечь за собой необратимые последствия.

1. Наименование изделия: контрольное сварное соединение.

2. Способ сварки: ручная дуговая (РД).

3. НТД по сварке: РД 153-34. (РТМ –1с), ВСН 006-89, ГОСТ.

4. Основной материал:

индекс группы стали: углеродистая (М01)

марка стали: сталь 10 по ГОСТ 1050

свариваемые элементы: труба по ТУ 14-3Р.

диаметр стыкуемых труб, мм, 159.

толщина стенок, мм: 6

5. Соединение:

вид соединения: http://pandia.ru/text/78/072/images/image003_60.gif" width="231" height="44 src=">

конструкция разделки кромок: V – обр., тип ТР-2 по РТМ-1с-2001
или С17 по ГОСТ 16037

обозначение соединения: СШ-Т-СV-Н 45 (или В1).

6. Способ подготовки кромок: механический (Rz 80).

7. Контроль труб перед сборкой:

проверить правильность разделки кромок: зачищены ли поверхности, прилегающие к кромкам катушек до металлического блеска; протереть кромки ацетоном ; проверить отсутствие загрязнений труб снаружи и изнутри, проверить отклонение от перпендикулярности торцевых поверхностей стыкуемых труб и отсутствие на кромках механических повреждений.

8. Способ сборки: прихватка на уголке.

9. Требования к прихватке: РД, 3 – 4 шт., длиной – 30 – 40 мм.

распределить по периметру равномерно, не накладывать на потолочной части стенки, высота прихваток 4 – 5 мм; прихваточные швы зачистить металлической щеткой.

10. Проверить качество сборки и прихватки. Величина внутреннего смещения

кромок не должно превышать 1,6 мм. Сварка образца проводится после

контроля правильности сборки.

11. Сварочные материалы: электроды марки УОНИ 13 / 55 Р, ТМУ 21У,
ГОСТ 9466 и 9467 – для прихватки, корневого шва и заполнения разделки стыков Ø 2,5 – 3 мм, а облицовочного слоя Ø 4 мм.

12. Положение шва при сварке: наклонное, неповоротное (Н 45).

13. Подогрев: без подогрева.

14. Сварочное оборудование: ВДМ-1202, шесть постов с КСУ-320, или другое аналогичное оборудование.

15. Технологические требования к сварке:

· Стык варить в 3 слоя: I – корневой, II – заполняющий, III – облицовочный, с полной переплавкой прихваточных швов, рис. 2; порядок наложения валиков на рис. 3:

· Сварку выполнять после выполнения прихваток и контроля.

· Наложение корневого слоя шва (I) выполнить в 2 приема по ½ окружности, начиная сварку слоя в потолочной части стыка, отступив на 10 – 30 мм. от нижней точки, соответственно справа снизу вверх и слева снизу вверх – операции 1 и 2.

· Высоты валиков: корневого слоя 4 – 5 мм, последующих – 3 – 4 мм – при положении шва при сварке Н 45.

· Порядок наложения последующих слоев шва (II и III) аналогичен порядку наложения корневого слоя (I), показан на рис. 3 (смещать замки на 12–18 мм). После наложения каждого слоя шва производить зачистку металлической щеткой. Зачистку облицовочного слоя шлифмашинкой не производить, обнаруженные дефекты не исправлять.

· Параметры сварочного тока:

· Зажигание дуги производить на кромке трубы или на металле шва на расстоянии 20 – 25 мм от кратера. Перед гашением дуги сварщик должен заполнить кратер путем постепенного отвода электрода и вывода дуги назад на 15 – 20 мм на только что наложенный шов.

· Возобновление шва после замены электрода производить с перекрытием ранее наложенного валика, но без увеличения усиления.

16. Термическая обработка сварного соединения: без термообработки.

17. Требование по контролю качества сварного соединения:

визуальный и измерительный контроль (ВИК).

· основных, сварочных материалов и подготовленных под сварку деталей;

· сборки деталей под сварку, выполнение прихваток;

· операционный контроль процесса сварки;

· контроль готового сварного соединения.

18. Оформление документации по сварке и контролю (внесение данных членами жюри в личную карту участника).